现阶段，智能工厂对于绝大多数制造商来说仍然是一个需要持续努力的远大目标。不过，一些先行者已经取得了可喜的成果，为智能工厂的建设指明了方向。

例如，LG Electronics 位于韩国昌原市的智慧园区就是其中翘楚，它在生产效率、安全性和环境影响方面表现出色，被世界经济论坛评为了“灯塔工厂”。该园区负责生产家用电器，使用由 5G 网络管理的高架输送机系统/自动导引运输车 (AGV) 向生产线输送家电（例如冰箱）部件。所有生产线都连接至一个智慧仓库，实时监视库存并按需请求更多部件和供应。3D 物流自动化系统尽可能降低了仓库空间占用（相比传统系统降低了 30%）并缩短物料输送用时 25%。机器设备上或内部安装的传感器可识别潜在制造问题，在问题发生前就指示机器人进行修复。机器人还可执行各种危险工作，例如焊接和提升重型设备，从而提高工人安全性。2022 年，LG 宣布未来将在全球 13 个国家和地区的 26 个生产设施中推广昌原市智慧园区以及其他智能生产技术。

农业设备制造商 John Deere 也通过购买 50 MHz 频宽使用权在位于美国中西部的工厂中构建了 5G 网络，基于 5G 网络分析生产线数据，改进装配工作。它未来还计划在制造工厂中部署机器人，实现机器人与人并肩协作。目前，John Deere 正在创建生产设备 3D 模型/数字孪生，用于监视设备性能、培训技术人员和改善设备维护。这些模型支持用户随时通过平板电脑和智能手机访问。

福特汽车 (Ford) 生产电动皮卡 F-150 Lightning 的密歇根州迪尔伯恩工厂支持生产线工人使用接入工厂 5G 网络的平板电脑访问物料供应和设备状态数据，通过自动导引运输车 (AGV) 在工人班组之间运输车辆。福特汽车位于英国的电动汽车工厂使用传感器捕获焊接流程（电机和电池需要数千次焊接操作）图片，然后利用 AI 分析图片，判断焊点是否符合标准 —如不符合，工厂将在零件进入下一工序前重新焊接。这不仅节约了时间，还通过修复过去只能被废弃的部件降低了废品率。