华晨宝马动力总成工厂是宝马集团最新的一家动力总成工厂。该厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区，占地面积0.9平方公里。2013年8月开工建设，2016年1月正式开业。根据世界级的工厂规划，动力总成工厂拥有发动机制造的完整工艺，即铸造、机加和总装以及完整的动力电池制造工艺。工厂还配有动力总成质量及性能测试中心和大型物流中心等设施。是全球最具可持续发展能力的动力总成工厂之一。动力总成工厂毗邻铁西整车工厂，由此实现更为高效的生产流程。

为了实现可持续发展，新发动机工厂的布局设计科学、合理，采用诸多节能、减排措施。能源管廊在工厂建设初期最先完成，电力、供水、供热和通风的管道都集中在这条隧道里，并预留了足够空间。楼宇自动化系统集能耗监控、分析和实时调整于一身。逾万个探测器遍布厂房，对能源消耗情况进行24小时监控。照明采用屋顶自然采光和可智能调节照明强度的灯光设备。与宝马工厂传统供热系统相比，华晨宝马新发动机工厂所采用的废热回收技术使其供热能耗降低了高达80%。

铸造车间是新发动机工厂生产过程的起点。在生产曲轴箱的过程中，铸造车间采用了新型熔炉以降低能耗。该车间主要亮点包括： 液态金属通过地下传输系统进行输送，有效降低热量损失，实现更高效率和安全性。 创新的中央供料系统，可节约供料。 双模铸造技术，提升生产效率和能源使用效率。 低压铸造技术，具有产量高、工艺参数控制精确等特点，同时能够达到很高的冶金技术质量标准。 每个铸造件均有内置二维码，用来记录生产过程中的所有相关参数。 工业4.0技术：有自学功能的X射线质量监测系统对工艺流程进行全程监测，确保产品无缺陷。 完全使用无机粘结剂是目前十分先进的工艺，无机粘结剂是由具有水溶性的碱式硅酸盐材料制成，使生产过程中的有害物质排放接近于零，高效环保，无有害气味，有益于保护员工身体健康。 大部分工艺沙可以实现循环利用，以达到节省新沙的效果。所独特的电弧喷涂技术，是宝马集团的专利技术。该项技术取代了传统的内部镶嵌铸铁衬套技术，被应用于曲轴箱铝制压铸件的制造。涂层是由一种超薄液态金属颗粒层构成。经过电弧喷涂的气缸内壁能够有效降低摩擦系数，提升发动机燃油效率。同时，该项技术也令发动机重量更轻、导热性更好、使用寿命更长。 具备热量回收功能的高效熔炉，所回收的热量被用于铝坯预热或室内供暖。 铸造车间成品直送机加车间，降低能耗，提升效率。 华晨宝马新发动机工厂的铸造车间是宝马集团在全球的第二个铸造车间，借鉴了兰茨胡特铸造车间的所有先进技术和经验。

机加车间生产发动机两大核心部件，产品包括缸体及缸盖。

缸体毛坯铸件由内部铸造车间提供，缸盖毛坯铸件由外部供应商提供。在机加车间经过切削、钻孔、绗磨和机器人装配等工艺过程完成从毛坯到成品的制造。

整个生产流程高度自动化，众多的在线检测设备确保了机加产品达到宝马技术规格要求。富有经验且技艺精湛的操作人员是高效生产和高品质产品的有力保证。

机加车间主要亮点包括： 1. 采用与宝马欧洲发动机工厂相同的领先机械加工工艺，能够保证同样先进的质量和精度。 2. 每个机加工工位均采用先进的测量仪器和检具完成对产品特性的检测，确保符合宝马的技术要求。 3. 先进的清洗设备不仅保证了机加产品的清洁度要求，而且还在高压清洗过程当中对孔内毛刺进行去除。 4. 严苛的精度要求：以缸盖生产线为例，气门阀座与气门导管间的技术要求精度高达6微米，相当于人类一根头发直径的1/4。

总装车间充分体现了宝马发动机生产线的高度灵活性，能够同时生产3缸和4缸的各种型号发动机，不论功率输出和横、纵置，均可共线生产。确保所装配每一台发动机的质量是总装车间的首要宗旨，这里严格奉行 “零缺陷”，即每一个工位都会全力保证不让有缺陷的机器进入下一个装配环节。所有关键工位均配有在线质检设备。每一台成品发动机均需经过机械和电子测试，对质量要求几近苛刻。总装车间的主要亮点包括： 总装线生产流程采用与欧洲工厂相同的设备和标准。 装配线充分考虑人体工程学，从而有效保护一线生产员工的长期健康。（这是宝马集团“今天是为了明天”生产理念的重要体现）。 例如：采用最新的生产传输系统，具有高度灵活性，员工能够自由调节操作台架的高度和角度，从而能以舒适的姿势进行装配操作。 为了保证零缺陷生产，成品发动机需要100%进行冷态测试。（发动机加注机油，但是不加注燃油） 成品发动机需要100%进行密闭性测试，用以检测是否漏油、漏水（冷却液）。燃油系统检测则采用了高敏度氦气。 此外，还有抽取一定比例的发动机，加注燃料进行热态测试（在发动机性能测试中心进行）。 发动机的所有技术数据和测试数据都会被记录并长期存储。每台发动机都有一份详细的“身世档案”，一直可以追溯到铸造工序。所有数据都能被用于数据深度挖掘，由此实现对生产流程的持续改进和提升。

发动机质量及性能测试中心——优良质量的强大后盾

发动机测试间装备了电力测功机，能够测试最大功率为370千瓦，最大扭矩为700牛米的发动机。

采用内燃发动机检测系统，并可实现遥控操作。

来自宝马欧洲发动机工厂的专家团队为测试中心提供现场技术支持，监控整个流程，并帮助培训本土员工。在专家团队的帮助下，测试中心设备与工具的利用实现最大化。

对发动机的综合性能测试可长达50个小时，测试结果需要进行全面分析，以确保质量能够达到宝马集团技术标准。严苛的质量检测旨在保证为每一位客户提供高品质的发动机。

“兵马未动，粮草先行”，新发动机工厂同样如此。大约300名员工组成了一支高效物流团队，确保每一台正确型号的发动机在正确的时间完工下线，经过严格质量检测之后按照正确的顺序被送至整车生产线。物流车间负责机加和总装车间的排产计划，接收并存储机加部件，连同供应商提供的部件一起，高效地进行分类和配送，确保总装车间生产流程的顺利进行。

以多节拖车替代叉车向生产线输送配件，有效降低事故风险，提升效率和安全性。

高效的整机配送中心负责将成品发动机按照正确的次序发送至大东和铁西整车工厂。以临近的铁西工厂为例，被预订的发动机在90分钟内就会被送至整车总装线。

2017年10月24日，华晨宝马沈阳动力电池中心正式揭幕。该中心位于沈阳铁西动力总成工厂厂区内，以本土化研发为主导力量，致力于打造符合豪华汽车品牌要求的更具本土优势的高压动力电池技术。由此，华晨宝马将成为中国首家建立动力电池中心的豪华汽车制造商。

华晨宝马动力电池中心是宝马集团全球第三家以及德国之外第一家完整的动力电池中心，集电池研发、生产及测试于一体 采用创新及内部定制的生产流程，进一步提升了华晨宝马在新能源汽车领域的实力。目前，华晨宝马正在研发、电池解决方案、技术创新、品牌与产品、充电与基础设施以及电动出行服务等六大方面积极构建完整的新能源生态体系。

除电池生产外，这座动力电池中心还整合了研发、质量、实验室、采购与供应链管理等功能。强大的生产能力，为实现动力电池的安全性、耐久性与性能的最佳组合打下了坚实基础，同时产品能够更快地推向市场。

宝马集团目前采用的高压动力电池生产过程分为两个阶段。首先，在高度自动化的过程中，标准规格的锂离子电芯经自动检验后，组合成为更大的电池模组。在第二阶段，电池模组与连接件、控制单元以及冷却单元一起整合在铝制外壳中，组装为完整的高压动力电池。这种生产模式有两大决定性优势：一是标准化模块确保了生产中统一的质量标准，并为广泛适应宝马新能源车型打下基础，模块化概念也可以快速响应客户的需求；二是铝制外壳的尺寸、形状及所用的模组数量可以按需适配于各款宝马车型。

在华晨宝马新的动力电池中心，基于新的双模组电池技术，创新的生产工艺得到了进一步升级。该中心是宝马集团在德国以外首家拥有完整电池装备能力的电池中心，从而获得了更高的生产效率。由锂离子电芯到双模组的高度自动化生产流程中，先进的机器人技术被用来确保精度的最大化。

“工业4.0”设计理念同样贯彻于这座中心，为中国的高压动力电池生产设立了新标准。在大数据方面，IPM整合流程管理系统可以追溯从电池元件诞生到动力电池投入使用的全过程，甚至包括紧固扭矩信息，从而进行质量管理。自动激光焊接提供高精度且稳定的焊接质量，增加了模组框架的强度及电极连接的可靠性，以确保电池的性能和安全性。由3D相机进行的光学检查，负责检验焊接异常趋势，验证和优化焊接质量，来防止质量缺陷的产生。

整个生产过程的工作环境都有严格的清洁度及温湿度控制。等离子清洁技术的应用，保证元件的表面清洁度并提升表面张力，使元件之间的绝缘箔片及胶可以更好地附着在金属表面上。在双模组生产的最后阶段，全封闭的工作站更严格控制相对湿度低于31％，以确保涂胶质量。机械臂上的吸盘结构也是自动生产线的一大亮点，通过吸盘来抓取并传送电芯元件，既不会携带杂质，又避免了手动操作可能的风险。