要求：

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盘点流程

1、从系统中提取获得盘点表，提取后，相应仓库的库存数据应当冻结，禁止出入库帐的操作，盘点表的内容包括包装单位、数量、库存数量、实盘数量等记录。

2、按照提取的盘点表进行盘点，在“盘点数”一列填写实际盘点数量，如果盘点时发现盘点表（即账面上）没有，按照序号顺序继续新增明细行，库存数0，填写盘点数；

3、初盘结束后，初盘人员将盘点表交给该区域负责人，就存在差异的商品进行复盘。复盘人员不应受初盘人员影响，独立清点商品并做记录。

4、盘点结束后，各区域负责人应及时收回盘点表，汇总并存档，若发现所得数据与ERP中数据不符，应追查差异产生的原因。

5、各库管员盘点时，采用实盘实点方式，禁止目测、估计数量。

6、盘点时注意商品的摆放，盘点后需对商品进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序。

7、盘点过程中严禁以下行为：弄虚作假，虚报数据；盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘；书写数据潦草、错误；丢失盘点表。

8、盘点中出现库存数与盘点数存在差异（即盈亏）时，需要按照企业内部分级授权制度上报审批，各区域负责人将《盘点表》经仓储主管以及财务主管核准、签字后，在系统中将其导入执行，系统自动根据“盘点数”形成差异数，作报损、报溢处理，校准库存。

9、各区域负责人应仔细分析差异数据产生的原因，并提出改进方案，防止此类问题再度发生。

仓库盘点的注意事项：

1．部门配合：一个正常生产经营的企业他的物流是时刻变动的，是一个动态的指标，而企业盘点的目的，就是要查出某一个时间点的库存量，而库存量却是一个静态的指标，这就形成了一个矛盾，这就要求生产和销售部门在盘点期间暂时停止物料的收发运作，达到仓库所需要的无变动状态。所以在盘点期间，即使生产出货照常进行，也要将生产所需物料提前发放到生产线上，以达到仓库物料的静态。此时的盘点要求只局限于仓库本身，如果是年底全面盘点，生产和一切物流要全部停止动作，生产线上没有完工的物料在逻辑上还要退回仓库，再进行全面的盘点。

2．人员配置：仓库的盘点必须配备一定的人员，参与盘点的人员必须具备一定识别和计量物料的能力，对于盘点工作，同时各部门还要有相应的监督机制，除仓管员以外，其他部门的人员也必须参与盘点，比如PMC和财务部，生管部需要检查库存品名数量，财务部不仅要对品名数量进行监督，还要对库存的价值进行计算，各部门人员的共同参与，一定程度上还增强了盘点人员的队伍，加速了盘点工作的进行。

3. 盘点时间：仓库的盘点时间一般选择在月底的最后一天，当然也会由于临时的需要进行月中盘点。选择在月底盘点的优势很多，第一月底盘点与仓库每月结账时间保持一致，更利于查找差异，分析差异原因；第二，月底盘点与财务结账保持了数据的共享与协调，提高了数据的使用效率；第三，月底盘点为生产各项数据报表与财务月报表提供了真实有说服力的数据；第四，月底盘点后的数据真实可靠，为下月仓库数据的准确性提供了相应的保障。

4．前期准备：对盘点前的物料，仓库管理员应该提前做准备。第一，将同一类别，品名的物料放在一起，以便于盘点工作的顺利进行；第二，检查物料卡的收发结存记录，并核对实物数量；

5．详细记录：盘点人员在盘点期间，必须认真核对实物的品名，数量，料号，做到准确无误，对实物过小的原料，还要借助一定的计量工具（如电子称，卡尺等）进行计量，进行专门的称量计算。对于贵重材料成品，还要进行重点记录，精确计量。

6．复盘：根据概率论原理，同一工作失误犯第二次的可能性是很低的。在进行第一次盘点以后，有条件的企业还要对经过盘点的实物进行复盘，以提高数据的准确性，减少工作中的失误。

7. 查找差异原因：盘点结束以后，相同的品名要将账存数量与盘点数量相比较得到差异，如果差异在合理的范围内，那么就不需要分析差异原因，如果差异率超过企业的规定的范围，就必须对差异做出说明与原因分析，最后调整帐务，做到账实相符，在这里需要提示的一点就是次月的月初数应该与本月的盘点数相等，而不是与帐务结存数相等，否则就会将差异数带入到下月的帐务当中，盘点也自然失去了他应有的意义和效果。

8. 临时事件处理办法：仓库在盘点期间，如果碰到必须的物料收发，比如急需的供应商送货，成品的入库及客户送货，通行的做法是可以将收发的单据日期推后一天（到达下一个月份），并对入库的原料进行隔离处理（不参与盘点），对出库的成品在发货前盘点（需参与盘点），目的就是在这种紧急情况发生时，避免造成帐务的混乱和实物的不相符，保持帐务逻辑关系的顺畅。返回搜狐，查看更多