11.1.1  设计文件应明确输气管道和管道附件的焊接接头形式及焊接检验要求。

11.1.2  在开工前应根据设计文件提出的钢种等级、管道规格、焊接接头形式进行焊接工艺评定，并应根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺规程。焊接工艺评定和焊接工艺规程，线路应符合现行行业标准《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103的有关规定，站场应符合现行行业标准《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T 0452的有关规定。

11.1.3  焊接材料的选用应根据被焊材料的力学性能、化学成分、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等因素确定。

11.1.4  焊接材料应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T 5117、《热强钢焊条》GB/T 5118、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293、《熔化焊用钢丝》GB/T 14957、《低合金钢药芯焊丝》GB/T 17493以及《碳钢药芯焊丝》GB/T 10045的有关规定。

11.1.5  焊缝的坡口形式和尺寸的设计应能保证焊接质量和满足清管器通过的要求。对接焊缝坡口应根据焊接工艺确定。管端焊接接头形式应符合本规范附录H的规定。

11.1.6  焊管之间对接焊时，制管焊缝应错开且间距不宜小于100mm。输气站内地面安装的有缝管，制管焊缝布置应避开现场开孔的位置。

11.1.7  管线连头口的焊缝宜预留在地形较好的直管段上，不应强力组对。

11.1.8  焊件的预热和焊后热处理应符合下列规定：

    1  焊前预热和焊后热处理应根据管道材料的性能、焊件厚度、焊接条件、施工现场气候条件，通过焊接工艺评定确定；

    2  当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准；

    3  当焊接接头所连接的两端材质相同而厚度不同时，应力消除应以相接两部分中的较厚者确定；

    4  材质不同的焊件之间的焊缝，当其中一种材料要求应力消除时，应进行应力消除，当两种材质均需要应力消除时，应按两者要求较高的应力消除温度为准；

    5  焊件预热和焊后热处理应受热均匀，并在施焊和应力消除过程中保持规定的温度，加热带以外的部分应予保温。

11.1.9  焊接质量的检测与试验应符合下列规定：

    1  当管道操作环向应力大于或等于标准规定的最小屈服强度的20％时，焊接接头应进行无损检测，或将完工的焊接接头割下后做破坏性试验。

    2  焊接接头应在形状尺寸及外观目视检查合格后进行无损检测。焊接接头的无损检测应符合下列规定：

        1)所有焊接接头应进行全周长100％无损检测，宜选择射线或超声波无损检测方法，当射线或超声波方法不可行时，可采用磁粉或渗透方法对焊缝表面缺陷进行检测；

        2)返修焊缝和未经试压的管道连头口焊缝，应进行100％超声波和100％射线检测；

        3)输气站和阀室内工艺管道焊缝、弯头或弯管与直管段焊缝，均应进行100％射线照相检验，放空及排污管道的焊缝应进行100％手工超声波检验，并应进行10％射线照相复查检验；

        4)线路管道采用全自动焊接时，宜采用全自动超声波检测仪对全部环焊缝进行检测，射线复查应符合现行国家标准《油气长输管道工程施工及验收规范》GB 50369的有关规定。

    3  线路管道当采用手工超声波对焊缝进行无损检测时，应采用射线照相对所选取的焊缝全周长进行复验，复验数量应为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目的焊缝进行：

        1)一级地区中焊缝的5％；

        2)二级地区中焊缝的10％；

        3)三级地区中焊缝的15％；

        4)四级地区中焊缝的20％；

        5)当每天的焊口数量达不到本款第1项、第2项、第3项、第4项复验比例要求时，可以以每千米为一个检验段按本款规定的比例进行复验。

    4  射线、手工超声波、磁粉和渗透检测，应按现行行业标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的有关要求进行检测和等级评定，射线和手工超声波焊缝检测应达到Ⅱ级及以上。

    5  全自动超声波检测应符合现行国家标准《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》GB/T 50818的有关规定。

    6  用破坏性试验检验的焊接接头，取样、试验项目和方法、焊接质量要求应按现行行业标准《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103和《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T 0452的有关规定执行。

    7  焊工资格、管道焊前、焊接过程中间、焊后检查、焊接缺陷的清除和返修、焊接工程交工检验记录、竣工验收要求，应按现行国家标准《油气长输管道工程施工及验收规范》GB 50369和《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB 50540的有关规定执行。

    8  输气管道穿(跨)越的焊接质量检验应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423和《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的有关规定。  

11.1.2  输气管道，特别是长距离输气管道，其通过地区的自然条件和施工条件往往差别很大，加之近年高钢级管材的大量使用，故在开工前应根据区段施工条件和钢种等级、焊接材料、焊接方法等因素进行焊接工艺评定，并据此编制焊接工艺规程。现行行业标准《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103拟将升为国家标准，提示本规范使用者关注这部标准的变化。

11.1.4  焊接材料的质量及其选用是保证焊接质量的首要问题，本规范列出了焊接材料应符合的标准。本规范2003版采用的《碳钢焊条》GB/T 5117已修订为《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T 5117-2012(对应AWS A5.1)；《低合金钢焊条》GB/T 5118已修订为《热强钢焊条》GB/T 5118-2012。现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110是在《气体保护焊用碳钢焊丝和填充丝标准》AWS A5.18和《气体保护电弧焊用低合金钢焊丝和填充丝标准》AWS A5.28的基础上制定的。现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293是在《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂标准》AWS A5.17的基础上制定的。现行国家标准《低合金钢药芯焊丝》GB/T 17493是根据《弧焊用低合金钢药芯焊丝标准》AWS A5.29和《气体保护电弧焊用低合金钢焊丝和填充丝标准》AWS A5.28中金属粉芯焊丝部分制定的。

11.1.5  坡口形式的选择是从保证焊接接头质量、节省填充金属、满足焊接方式、便于操作、减少焊接变形及能满足清管工艺等几个方面考虑的。全自动焊需根据设备的性能要求及管材规格确定坡口形式，坡口通常采用现场加工。

11.1.8  焊前预热和焊后热处理目的是为了消除或降低焊件接头的残余应力，防止焊缝或母材产生裂纹，改善焊缝和金属热影响区的金相组织和材料性能。焊缝是否需要消除残余应力，除考虑用途、工作条件、材料性能等方面外，厚度是主要考虑的因素，焊前预热和焊后热处理需根据焊接工艺评定结果确定参数。

    4  参照ASME B31.8-2012第825.6条的规定，当具有不同应力消除要求的两种金属材料焊接接头进行应力消除时，应按要求较高的应力消除温度。

11.1.9  焊接质量检验是保证焊接质量的重要环节之一。本规范规定以下三个步骤进行焊缝的质量检验，即外观检查、无损检测及破坏性试验。抽取现场焊接接头做破坏性试验对保证整个管道的焊接质量是有利的，特别是对钢级较高的管道。本条强调所有焊接接头应进行100％无损检测，以避免由于单一检测方法的局限性造成焊接接头漏检。为区分全自动超声波检验，本条将全自动超声波检验以外的超声波检验定义为“手工超声波”。本次修订增加了全自动超声波检测方法。本规范2003版规定手工超声波检测Ⅰ级为合格，射线照相检测Ⅱ级为合格，本次修订规定射线和手工超声波的检测均需要至少达到Ⅱ级为合格。