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因欧普康视，世界诞生了这样一条

全自动角膜塑形镜生产线

在2017年之前，欧普康视用单机台的全自动生产线生产角膜塑形镜，它的生产效率较高，加工精度可以达到亚微米级（μm），加工数据需人工确认和输出。

2017年，欧普康视参与一条日本全自动生产线改造。谁能想到，这条生产线起初并不是生产角膜塑形镜的！之所以引进，主要是看重它强大的硬件功能，如同CT机一样，可以把整个生产过程切成很多的样本工序，在分解的过程中大量应用标准化、自动化、智能化的前沿技术手段，分解后由机器和程序去完成，从而确保产品的高质量和高精度。

经过欧普康视多学科团队的技术攻关，对全自动生产线的软硬件进行改造，将镜片弧段设计的核心工艺、配方和产品的专利技术融入进全自动生产线，数次的软硬件调试，工艺试验和验证，使得这条“全自动生产线有了欧普康视的基因”，历时四个月，终于达到了可以定制化生产角膜塑形镜的设计要求，成为“国内第一条能够生产角膜塑形镜的全自动生产线”。

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设备升级，产能却降低了

欧普康视为何主动降低生产效率？

全自动生产线运用了多个智能化机台、机器人等，替代了一个单机台镜片数控机床的工作，智能化机台之间的自动传送、识别、定位和信息交互等，使得工序大幅增加，也让镜片的产能大幅降低，为了DreamVision镜片的高质量和配戴舒适性，欧普康视为此降低了生产效率，付出高成本，工时增加数倍，耗品也大幅增加，因此产能大幅下降，但我们认为这些都是为生产更好的镜片、获得高品质的精准度、吻合度和舒适性做保证，这一切都非常值得！

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一片小小的镜片居然经过

123道工序的精雕细琢！

一片合格的原材料从进入产线到优质的成品镜片顺利下线，要经过83道工序的精心打磨。在这个过程中是全程无人化、完全由机器人自动作业完成的，确保了“每一片DreamVision的高精度、同一性”。

在生产开始之前，还有一些重要的准备工作，全部按照“IQC的检测标准”进行检测和记录，出具合格证明后放行进入生产环节。从验配师下单开始，原材料IQC检测，经自动生产线加工，到成品质检，一片DreamVision的生产要经历“123道工序”的精雕细琢。

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为什么要建设万级洁净车间？

大家知道，我们日常生活中室外空气的常用污染指数，是由一些指标等级表示的，比如PM10，PM5，PM2.5等。万级洁净车间实际上是一个室内工作区的专业环境指标，国家标准当中，洁净室常用的洁净度等级有三十万、十万、万级、千级、百级等，国标中对硬性接触镜和塑形镜的生产环境要求是清洁、干净、卫生，没有洁净度的要求，万级在我们非无菌医疗器械行业里面已经是一个很高的等级。

原来的质检区域是30万级，经过升级建设后跨过了两个等级，进入到万级。在万级洁净车间对我们镜片进行质检作业，可降低对检测仪器的干扰、减少镜片的灰尘吸附和划痕，对镜片的戴镜舒适度有极大好处。

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镜片精良度主要取决于

加工精度

全自动生产线的凹面精车环节通过悬浮系统、高精度的伺服系统、机器人，以及发那科系统相结合，形成闭环，确保“加工精度实现纳米级的可调可控”，纳米（即10-9米或10-6毫米，微观世界分子的尺度大到约几十纳米，小到约十分之一纳米），角膜塑形镜的塑形原理和结构最重要的参数、塑形功能基本都在镜片的凹面上，也就是和我们角膜接触的这个面上。有了这样的高精度、智能化的系统平台，也就确保了镜片的纳米级加工精度。 

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