如图1所示，T、Y、K管节点在接头处连接形成一条曲线，在该曲线上的任一点作一条切线，沿此切线的两个方向作垂线，两条垂线的夹角即为T、Y、K管节点二面角 ψ。根据ψ的大小，可以将T、Y、K管节点分为图1中的A，B，C，D四个区域。

与这四个区域相对应的二面角范围如表1所示。在各细节区的二面角是有重叠的，这意味着接头几何形状并不是从一个细节区突然变为下一个细节区，而是连续变化的。

使用二面角测量工具沿T、Y、K管节点表面依次进行测量，根据表1中的二面角区域划分，用记号笔在接头表面标记出这四个区域，如图2所示。

组对检验

组对检验T、Y、K管节点接头。分别测量接头的根部间隙R和坡口角度φ，如图3、图4所示。

根部间隙和坡口角度是接头重要的参数指标。根部间隙过大，容易产生烧穿和焊瘤；根部间隙过小，焊条伸不进去，根部不易焊透。坡口角度过大，会增加焊材填充量和焊接时间，效率低下，并造成热输入过大，降低焊缝组织性能；坡口角度过小，则根部不易焊透，会造成接头强度不够[3]。根部间隙R和坡口角度φ范围如表2、表3所示。

C区、D区的测量和标记与A区和B区类似，略有不同。与根部间隙不同的是有一个“W”尺寸。良好的焊缝金属必须在这个坡口宽度上开始。超出W尺寸，如深入到坡口里面，焊缝金属（AWS图3.8中的“背部焊道”）不需要被探测[4]，也避免了不存在焊缝金属的情况。如果两个构件的C区和D区的组对间隙大于等于W，焊道必然会渗透到支管的坡口面（就像A区和B区一样）。测量这些区域最小焊喉即计算W最简单的方法，就是拿一根一定长度的尺子，在端部做个斜切，使剩余宽度等于W。将这个工具插入坡口内，直到接触到斜边，就可直接读出焊喉尺寸。

计算焊缝尺寸tw和L，做参考标记系统

利用表4中的公式计算焊缝尺寸tw和L。以70°二面角、支撑管壁厚tb=25 mm为例，则最小焊喉tw=tb/sin70°=25/sin70°=26.6 mm。计算出结果后，在接头表面标记出长度。需要注意的是，该点焊接完成后，坡口被焊道覆盖，无法在接头内部测量此处的有效焊喉tw，因此需要标记一个参考点，该参考点距离接头100 mm，即参考点就是距离接头根部126.6 mm（26.6 mm的最小焊喉加上100 mm）的点。连接这些参考点，就形成一条关于该接头最小焊喉尺寸的参考线。

焊道尺寸检验

焊接作业完成后，根据AWS D1.1/D1.1M-2010外观检验接收标准[2]检验T、Y、K型管节点焊道截面和尺寸。结果表明，焊道外观尺寸满足要求。

结 论

（1）进行组对检验时，需确保T、Y、K型管节点坡口角度、根部间隙和钝边情况满足WPS等要求。

（2）测量T、Y、K型管节点４个区域（A、B、C、D）的二面角，做好关于所需最小焊喉和焊角尺寸的参考标记系统。

（3）本套参考标记系统为焊工、焊接检验员和UT技术人员能够准确判断T、Y、K型管节点焊缝尺寸提供了有效参考，提高了检验合格率。

本文编辑：糖糖

来源：《电焊机》杂志2017年第六期

作者：张欢欢

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