施工方在开工前应对施工作业带内所有与管线有关的地下管线及构筑物进行核查。为确保万无一失，必要时开挖探坑核实，并得到主管部门的确认。

4.2 施工作业带清理

施工方应清除作业带内需拆除的障碍物，如庄稼、树木、混凝土路面、临建围墙及花坛等，在保证正常施工和安全的前提下，可适当减少拆除工作量。施工方应向业主提交一份对各种情况提供保护措施的施工组织设计，包括管线、电（光）缆、架空线路、公路、水渠以及其它地上或地下建构筑物，经业主和各主管部门同意后方可施工。

4.3 施工现场安全防护

在车行道、人行道施工时，应在管沟沿线四周设置安全护栏，并应设置明显的警示标志；在繁华路段和城市主要道路施工，宜采用封闭式施工方式；在施工路段沿线，应设置夜间警示灯，对无路灯的路段沿线，应设置照明灯，对不可断路面，应有保证车辆、行人安全通行的措施，施工工地应有昼夜巡视的安全员，施工中使用吊车起吊时，应注意沟槽上方高压线等设施。

5 管道敷设

5.1 一般规定

5.1.1聚乙烯和聚乙烯钢骨架复合管敷设应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63－95的规定。管道施工前应制定施工方案。确定连接方法、连接条件、焊接设备及工具、操作规范、焊接参数、操作者的技术水平和质量控制方法。

5.1.2管道连接前应对连接设备按说明书进行较核，在使用过程中应定期检查。

5.1.3管道连接前，应核对预连接的管材、管件规格、压力等级，检查管材表面，不宜有磕、碰、划伤。伤痕深度不应超过管材壁厚的10％。

5.1.4连接完后的接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。

5.1.5管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟。

5.1.6管道安装时，管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。

5.1.7不得使用金属材料直接捆扎和吊运管道，管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。

5.1.8对穿越公路、河流及城市主要道路，应减少接口，且穿越前对连接好的管段进行强度试验和严密性试验。

5.1.9管材、管件从生产到使用之前的存放时间，黄色管道不得超过1年。若超过存放时间，必须重新抽样检验，合格后方可使用。

5.1.10钢塑过渡接头金属端与钢管焊接时，过渡接头金属端应采取降温措施，但不得影响焊接接头的力学性能。该部分防腐严禁采用明火加热的防腐材料。

5.1.11法兰或钢塑过渡接头连接完成后，其金属部分除锈达Sa2.5或St3级，涂刷硼钡酚醛防锈漆2道，调和漆2道。

5.1.12管道阀门安装口径大于DN100的阀门等管路附件时，应设置支撑。

5.1.13聚乙烯燃气管道用户引入管应在距建筑物外墙0.7m以外设钢塑过渡接头；调压箱接管应在距箱体0.7m以外设钢塑过渡接头。支线钢塑过渡接头应安装在距干线2m以外。

5.1.14地下燃气管道埋设的最小覆土厚度（路面至管顶）应符合下列规定：

1）埋设在车行道下时，不得小于0.9m；

2）埋设在非车行道（含人行道）下时，不宜小于0.6m；

3）埋设在庭院（指绿化地及载货汽车不能进入之地）内时，不得小于0.3m。

4）埋设在水田下时不得小于0.8m。

5.2 钢骨架聚乙烯管道敷设

5.2.1施工现场断管时，其截面积应与管道轴线垂直，截口应进行塑封（与母材相同材料）热风焊。严禁使用未封口的管材。

5.2.2管材应在自然状态下安装，严禁强行扭曲组装。

5.2.3施工单位应有完整的施工计划，并经有建设单位和监理单位审定，包括开挖、下管、回填、路面恢复及特殊路段的施工方案。做好管沟开挖前的放线工作，工程测量应符合《城市测量规范》CJJ8的规定。在地下水位较高的地段或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。

5.3 聚乙烯管道敷设

5.3.1对于不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管材或管件，不同标准尺寸比（SDR值）的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。施工前应进行试验，判定试验连接质量合格后，方可进行电熔连接。

5.3.2电熔连接的焊接接头连接完成后，应进行100％外观检验及10％翻边切除检验，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63－95的要求。

5.3.3聚乙烯燃气管道利用柔性自然弯曲改变走向时，其弯曲半径不应小于25倍的管材外径。

5.4 开挖管沟

5.4.1 当开挖难度较大时，应编制安全施工的技术措施，并向现场施工人员进行安全技术交底。

5.4.2 管沟开挖时，若对邻近建、构筑物有影响，应加防护支撑后再进行施工。

5.4.3 管沟开挖时，一般不作特殊处理，应避开雨季，及时开挖及时回填。管沟回填时先用细土填至管顶以上0.5m后，方可使用土沙或碎石回填并压实。应执行《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005中2.3条、2.4条的规定。

5.4.4管沟应按设计要求的平面位置及标高开挖，不得扰动沟底原土层，当沟底有不易清除的石块等坚硬物体及会引起不均匀沉降的地段，其地基应深挖至设计标高以下0.2m，铺垫沙土或素土并夯实平整。

5.5 管沟的坡度

5.5.1管沟的坡度应根据施工图的要求及路段的具体情况参照以下条件规定：

在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡：

1）添实的沙土和砾石土 沟槽深度 ≤1.0m；

2）亚砂土和亚粘土 沟槽深度 ≤1.25m；

3）黏土 沟槽深度 ≤1.5m；

4）特别密实的土 沟槽深度 ≤ 2.0m。

5.5.2局部超挖部分应回填压实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石灰土处理。当沟底有地下水和含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。

5.6 管沟的深度

根据《城镇燃气设计规范》（GB50028-2002年版)，综合地貌单元特征及施工等因素，确定管道埋设在车行道下管沟挖深一般为管径加1.0m，最浅处不得小于管径加0.9m；人行道管沟挖深一般为管径加0.8m，最浅处不得小于管径加0.6m。

5.7 管沟沟底宽度

根据《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005规定，管线采用单管沟边组装时，沟底宽度（m）=管外径（m）+0.6m。

5.8 回填与路面恢复

5.8.1管道施工合格后，应尽早回填，恢复地面或路面。避免沟槽长期暴露造成影响管道质量，沟槽坍塌，增加回填时清沟工作量，妨碍交通等事故。管沟回填前，施工单位、建设单位等有关各方应共同对管道进行全面检查。

5.8.2为了保护管道，可留出接口操作部分。先将管身部分覆一层土，待接口检验合格后再全面回填。

5.8.3回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。

5.8.4不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10％，直径不大于0.1m石块，均匀分布。

5.8.5沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，然后回填管道两侧。

5.8.6回填土应分层夯实，管道两侧及管顶以上500mm内回填土必须采用人工夯实，每层虚铺厚度必须小于200mm，管顶以上500mm至路面之间的回填土可采用小型机械夯实或人工夯实，如果采用机械夯实每层虚铺厚度宜为250mm～300mm。

5.8.7回填土应分层检查密实度并做好回填记录，对于管道两侧及管顶以上0.5m的区域内，其密实度不应小于90％；对于上述区域以外的密实度应符合相应地面对密实度的要求。

5.8.8沟槽的支撑应在保证安全的情况下，按回填进度依次拆除。

5.8.9沥青路面及四车道以上的混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。

5.8.10道路的基础和路面材料的性能必须与原基础一致。

5.8.11市政管理部门对路面恢复有其它要求，应按市政管理部门的要求执行。

5.8.12回填结束之后，如有必要，应将多余的土拉运到适当的地方进行处理。

5.8.13过路段管沟回填应按照下述方式进行，回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。管沟回填后，按原路面结构进行恢复,标准不低于原道路。

5.9 警示带敷设

5.9.1　管道上方应设臵踪迹警示带，踪迹警示带距管顶距离不小于0.30m。踪迹警示带上应注明管道所属单位、管道性质、联系电话、联系人。踪迹警示带宽度不小于150mm，为金黄色，材质为PE。

6 材料的性能及检验

6.1燃气用钢骨架塑料复合管及管件应符合下列行业标准的要求：

1）CJ/T 182-2003《燃气用埋地孔网钢带聚乙烯复合管》；

2）CJ/T 126-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》；

3）《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第1部分：管材GB15558.1-2003；

6.2阀门应逐个进行外观检查，强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，严密性试验压力为阀门公称压力的1.15倍。

7 运输与布管

7.1 管材、管件的搬运

7.1.1　管材搬运时，必须用非金属绳吊放，移动钢管用的撬棍，应套橡胶管。

7.1.2　管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整齐，不得抛摔和沿地拖拽。

7.1.3　寒冷天搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击。

7.1.4　车辆运输管材时，沿直管全长应设有支撑物，直管应捆扎、固定，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤材料的尖凸物。

7.1.5　管件运输时，应按不同规格、品种分类装箱。箱子应逐层叠放整齐，并固定牢靠。

7.1.6　管材、管件运输途中，应有遮盖物，避免暴晒和雨淋。不允许套装运输。

7.2 管材、管件的存放

7.2.1　聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管管材、管件应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房内，不得露天存放。不得靠近热源存放，使用前不应撕去保护套或拆掉两端封口盖。

7.2.2管材应水平堆放在平整的支撑物上或干净的地面上，堆放高度不宜超过1.5m,当采取保护措施后，堆放高度可适当提高，但不应大于3m。管件应逐层叠放整齐，确保不倒塌，并便于拿取和管理。

7.2.3聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管管材和管件在户外临时堆放时应有遮盖物。

7.2.4　聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管管材、管件不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物质接触。

7.2.5　聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管管材、管件的贮存期应符合产品说明书及国家现行相关标准。

7.3 布管

7.3.1　聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管布管时管子应成锯齿状排列，首尾错开，距管沟边1～2.0m。管与管之间应留出间隔以防碰撞，每间隔100m左右应隔开大于5m的通道，以便于人和车辆设备穿过施工带。

7.3.2　聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管管子、管件不能直接放置在地上，可采用土墩作支撑物；当取土不方便时，可采用带有橡胶垫的枕木或沙袋来代替。管子距地面的高度应大于0.3m。

7.3.3　只有当准备安装时，才可将阀门、管件或其它部件运到现场。

8 管道连接

8.1 一般规定

8.1.1　从事聚乙烯和钢骨架塑料复合管安装的施工人员，必须经过专门培训、 考核，获得相应操作资格证书方可持证上岗。

8.1.2　聚乙烯和钢骨架塑料符合管安装采用专用焊机、连接机具，严禁明火加热。

8.1.3　聚乙烯和钢骨架塑料复合管的连接一般采用电熔套筒连接和法兰连接。与其他材质管道、阀门、管路附件、设备连接时，必须采用法兰连接或钢塑过渡接头。

8.1.4　聚乙烯和钢骨架塑料复合管安装时，管端应洁净；每次收工时，管口应临时封堵。

8.1.5　施工环境温度低于-5℃或高于45℃时，禁止施工；遇有风、雨、雪等影响焊接质量的天气施工时，必须采用有效防护措施，否则不得施工。

8.1.6　钢骨架塑料复合管在穿套管（钢制或混凝土制）时，钢制套管内径应大于管道外径200mm以上；混凝土套管内径大于管道外径300mm以上。套管内不准有法兰接口，尽量减少电熔接口数量。对于有电熔接口的管道，熔套筒不宜置于套管内，如无法避免，应在穿管前对穿越部分进行强度和气密性试验，并办理隐蔽工程交接手续。

8.2 电熔连接

8.2.1　电熔连接所选焊机类型应与安装管道规格相对应。焊接时通电加热的电压、电流、加热时间、冷却时间应符合电熔连接机具、管材、管件生产厂家的规定。

8.2.2　当管材、管件存放处与施工现场温差较大时，在连接前必须将管材 和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。

8.2.3　电熔连接管材的连接端应切割垂直，并应采用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物、标出插入深度、去除连接表面氧化层。

8.2.4　电熔焊接完成之前应采取防护措施，避免强烈阳光直射，且严禁隔夜焊接。

8.2.5　检查电熔标签，确定焊接工艺参数。

8.2.6　施工现场断管，截面应与管子轴线垂直，截口应进行塑料热封焊以遮盖钢丝。严禁使用未封口的管材。

8.2.7　电熔连接应符合以下规定：

1）管道组对时，两管轴线应同轴，两管端面轴向最大间隙为：管径DN50～300不得大于1.0mm；管径DN350～500不得大于2.0mm。安装电熔时，应在管道外壁标记直管、管件插入电熔量，以确保对口间隙。

2）用扶正器将插入接头的管道（管件）端面紧贴对齐，拧紧扶正器的四条拉紧螺杆，以免焊接过程受热变形，影响焊接质量。

3）焊接结束30min后可取下扶正器。如果电熔接头部位受外力作用，则要待手感温热不烫时，才可取下扶正器。在电熔焊接没有完全冷却前，不允许强力拉动和弯曲管子。

4）焊接完毕，管道内、外应无跑料及明显变形，但允许电熔边缘有不超过5.0mm的溢边。

8.3 法兰连接

8.3.1　法兰与管子对接

1）法兰连接主要用于地面上管道连接，当法兰与管子对接时，法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差度可用角尺和钢尺检查，DN≤300mm时允许偏差度为1mm；当DN＞300mm时允许偏差度为2mm。

2）管子插入法兰内距密封面一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度的2/3。

3）平焊法兰与管道对接时，管道外径与法兰孔的间隙不得大于2mm。

8.3.2　法兰应在自由状态下安装。

1）法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，不得用紧螺栓的方法消除偏斜。

2）法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过外径的5%，并保证螺栓自由穿入。

3）法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。

4）螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，禁固螺栓应对称均匀，松紧适度，禁固后外露长度不大于2倍螺距。

5）螺栓与螺孔的直径不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个。

8.3.3钢骨架塑料复合管应在自然状态下找正，装上专用法兰与对应法兰对接。拧紧螺栓至管接头与对应法兰盘完全贴和，塑料不发生局部变形为宜。强压试验时应对法兰连接紧固螺栓进行检查，松动者应紧固。

8.3.4管道连接前应在自然状态下进行找正。找正前应将法兰套在管子上，将密封胶圈正确放入密封槽内。放入前应使用毛刷将密封槽及接头断面刷干净，槽及端面若有污物和毛刺应小心清除和修理。密封圈和密封槽内不许涂抹黄油及其它润滑剂脂。密封圈表面应规则、平整、无飞边毛刺、划痕，且不能拧劲。埋地敷设找正时，管材必须落座在夯实平坦的沟底上，在法兰处地面应挖出凹坑，凹坑处应回填沙并夯实，整个管道底部应垫土，垫土应随垫随夯。

8.3.5管材自然找正后，可用钢制活套法兰对接紧，连接时，不允许漏件（垫圈、垫片），密封圈应正确放入密封槽内。螺栓应拧拧紧至管道接头端面完全贴合（密封圈驰誉处于受压缩状态），并以塑料不发生局部塑性变形为宜。

8.3.6金属螺栓、螺母必须进行防腐处理。

8.3.7当采用法兰连接时，钢骨架聚乙烯复合管法兰接头应符合现行国家标准《钢制法兰尺寸》GB/T9113的要求。

8.4 钢塑过渡接头连接

8.4.1钢塑过渡接头的塑料管端与钢骨架聚乙烯复合管道的连接，应符合本规程电熔连接和法兰连接的有关规定。

8.4.2钢塑过渡接头管端与金属管道的连接，除应符合钢管焊接、法兰连接的规定外，钢塑过渡接头钢管端的最小长度尚应满足《埋地用钢骨架聚乙烯复合管燃气管道工程技术规程》要求。

8.4.3钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时应采取降温措施，塑料端温度应小于40℃。

9 管件、设备安装

9.1 一般规定

9.1.1　管件、设备必须有出厂合格证明。

9.1.2　管件、设备安装前必须按设计要求核对无误，并进行外观检查，符合要求方准安装。

9.1.3　安装前应将管件及设备内部清理干净，不得存有杂物。

9.1.4　安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作， 每处安装必须一次完成。

9.1.5　管件、设备应抬入或吊入安装处，不得采用抛、扔、滚的方式。

9.1.6　安装完毕后及时对连接部位进行防腐。

9.1.7　管件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。

9.2 阀门

9.2.1　安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并对阀体内清洗、上油。

9.2.2　安装时按天然气流向确定其安装方向。

9.2.3　阀门安装前应处于关闭状态。

9.2.4　大于DN100的阀门下应设承重支撑，防止应力的产生。

9.3.高压燃气干线上应设分段阀门，分段阀门的最大间距，以四级地区为主的管段不应大于8Km，以三级地区为主的管段不应大于13km,以二级地区为主的管段不应大于24km,以一级地区为主的管段不应大于32km。

9.3.1在高压燃气管道支管的起点处应设阀门.

9.3.2在次高压、中压燃气干管上应设臵分段阀门，并应在阀门两侧设放散管，在燃气支管的起点处应设阀门。

9.3.3高压和次高压燃气调压站室外进、出口管道上必须设阀门，中压燃气调压站室外进口的管道上应设阀门。

9.3.4调压站室外进、出口管道上的阀门距调压站的距离当为地上独立建筑时，不宜小于10m，当为毗连建筑物时不宜小于5m当为调压柜时，不宜小于5m当为露天调压装臵时，不宜小于10m。

10穿 越

大中型穿越施工技术要求除执行本施工技术要求外，还应遵守相应施工图技术要求。在开始穿越公路、光（电）缆、管道之前，施工方应制定并向业主和有关管理部门提交穿越工作步骤和计划，以便检查和审批。

10.1 管道穿越

10.1.1　穿越主要公路、沟渠时，应设保护套管。

10.1.2　穿越时可以采取顶管和大开挖方式。

10.1.3　穿越结束时，应恢复施工现场地貌。

10.1.4　大开挖穿越公路时，应为车辆交通提供临时性通道。

10.1.5采用混凝土顶管施工宜按现行国家标准《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268中的顶管施工的有关规定执行。

10.2 穿越埋地设施

10.2.1　在穿越所有的现有埋地设施时，如管道、光缆、电缆，应按照相应的施工图执行。

10.2.2　为确保地下设施的安全，施工方应在挖沟之前将所有埋地设施准确定位，用手工工具将其挖掘出来后，才允许在5m之内操作机械设备实施穿越。这些操作应有地下设施的业主代表在场并监督的情况下进行。

10.2.3　在设施暴露期间，应提供必要的保护和支撑措施，以免产生可能使设施断裂或受到损害的应力。

11管道焊接及质量检验

11.1管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定执行。

11.2管道焊接完成后，进行强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行100%外观检查和内部质量检验。

11.3焊缝内部质量检查要求按以下规定执行：

11.3.1设计压力PN≤5KPa时，可不进行探伤检验。

11.3.2设计压力5KPa＜PN≤0.4MPa时，应对焊缝总数的15%进行X射线探伤检验，且每个焊工不得少于一个焊缝。

11.3.3设计压力0.4MPa＜PN≤0.8MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的75%进行X射线探伤检验。

11.3.4设计压力0.8MPa＜PN≤1.6MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的100%进行X射线探伤检验。

对以上规定的焊缝外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98Ⅲ级质量要求；内部质量用超声波探伤不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89Ⅰ级质量要求；射线探伤不得低于《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90Ⅱ级质量要求。

11.3.5对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射探检验。外观质量不低于GB50236-98Ⅱ级质量要求，内部质量不低于GB/T12605-90Ⅱ级质量要求。

12钢质管道外防腐

12.1燃气管道应进行外防腐层保护，外防腐层应根椐不同条件可采用聚乙烯、聚乙烯胶粘带、石油沥青、溶结环氧粉末、环氧煤泥青等等。

12.2聚乙烯防腐管，聚乙烯防腐管道有二层结构聚乙烯、三层结构聚乙烯、三层结构聚乙烯又分普通级和加强级。城镇燃气一般选用普通级三层结构聚乙烯防腐，对穿越或有特殊要求的地方选用加强级。普通或加强级其技术参数均应符合SY/T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》、要求。其管材的预制在工厂按本标准实施，管端预留长度（钢管裸露部分）应为：100~120mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的倒角。

12.3管道防腐层现场补口

12.3.1补口采用带配套环氧底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套。

材料符合SY/T5054-2003的相关规定。

12.3.2补口前，必须对补口部位的钢管表面进行处理，表面处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的Sa2.5级，锚纹深度达到50~75μm。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。

12.3.3补口搭接部位的聚乙烯层打磨表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热，预热温度须在产品说明书要求的范围内。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度和过高的预热温度进行补口作业。管口加热完毕后，应立即进行测温，测量管口三个部位（中心、两端）表面上下左右个点温度，4点温度均应符合生产厂的规定值。

12.3.4底漆涂刷及热缩套安装

底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷在补口部位的钢管表面，底漆厚度不小于200μm，视厂商使用说明，对要求在涂层搭接部位涂刷底漆的热收缩套，应同时在涂层搭接部位涂刷底漆，涂层上的涂刷宽度应为搭接宽度。刷底漆后应迅速安装热收缩套，县城不得再加热底漆，使热熔胶在底漆表干前，与环氧树脂充分反应，保证良好粘结。热收缩带（套）定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。

12.3.5热收缩套与聚乙烯层搭接宽度不应小于10mm.

12.3.6检查验收①补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡、涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。热收缩带周向四周应有胶粘齐均匀溢出。②热收缩套与防腐涂层搭接宽度应满足上述规定。③热收缩套补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV.如出现针孔，可能补伤片修补并重新检漏，直到合格。④热收缩套带补口粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验，常温

25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，且为内聚破坏。每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补口应全部返修。

12.3.7管道防腐层现场补伤①管道补伤，直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。②补伤施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm.剪去补伤片的四

角，将补伤片的中心对准破损面贴上。③对每一补伤均应采用电火花检测，检漏电压为15KV

。补伤后，应进行外观、漏点及粘接力检验。检验要求按照SY/T0413-2002的7.5节的规定。

12.3.8弯头防腐

热弯弯管外防腐采用三层辐射交联聚乙烯热缩套虾米状搭接包覆，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1.0mm；其材料性能指标应符合SY/T4054-2003《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》的要求。

9)、表面处理应采用喷砂除锈，质量应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

Sa2.5级。

12.3.9热收缩套间叠加搭接长度不应小于50mm（热收缩之后的长度）

13管道下沟与回填

13.1管道焊接、无损检测、补口完成后要尽快下沟回填，一个作业机组联系作业段，沟上放置的管道联系长度不应超过18km.

13.2下沟应使用吊管机，严禁使用推土机和撬杠和非起重机械，吊装应使用尼龙吊带或橡胶轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。

13.3吊装高度以1.5m为宜，直径小于500mm可以使用两台吊管机，吊点间距如下表

13.4管道下沟前要复查管沟深度，清除杂质，并预先在沟底回填200mm细土，细土的最大颗粒不超过10mm.

13.5下沟前还要使用火花捡漏仪检查管道防腐层。

13.6管道下沟时注意与沟壁相碰.

13.7管道距沟中心不超过250mm，管底最大悬空高度不超250mm，最大悬空长度不超15m，继续施工的管头要留取30m不回填，

14管线试验

14.1管道安装完毕，必须按规范《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）第12章依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。

14.1.1试验前按设计图检查管线的所有阀门，试验段必须全部开启。

14.1.2试验时所发现的缺陷，必须在试验压力降至大气压后进行修补，修补后应进行复试。

14.1.3 吹扫与试验介质采用压缩空气，其温度不宜超过40℃。

14.1.4待试管道与无关系统应采取隔离措施，与现己运行的燃气管道不得用阀门隔离，必须完全断开。

14.2管道吹扫

1）、管道组焊合格后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。

2）、燃气管道穿（跨）越大中型河流、铁路、二级以上公路等特殊路段，应单独进行强度试验。

3）、管道吹扫、强度试验及严密性试验前应编制实施方案，制定安全措施，确保施工人员及附近民众与设施的安全。

4）、试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。在试验的连续升压过程中和强度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区。

5）、管道组焊合格后，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案。

6）、每次吹扫管道的长度不宜超过500米，当管道长度超过500米时，宜分段吹扫。

7）、调压计量站（箱、柜）不应参加管道吹扫。

8）、吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域吹扫出口前严禁站人。

9）、吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应小于0.3MPa ；吹扫介质采用压缩空气；吹扫气体流速≥20m/s；当目测排气无烟尘时，在排气口设臵白布或涂白漆木靶检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。

10）、主管和支管接管前，应对管径≥DN100，长度≥50m的管道进行清管球清管，清管时应设臵临时收发球装臵和吹扫口，清管次数不少于2次，检查无污物为合格，清管后再进行支管连接。

14.3强度试验

1）、强度试验压力和介质：

强度试验压力和介质

2）、管道应分段进行压力试验，试验管道分段最大长度宜按下表执行：

管段试压分段最大长度

3）、进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。

4）、试压合格的管段相互连接的焊缝，经射线照相检验，达《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T 12605-90Ⅱ级合格后，可不再进行强度试验。

5）、强度试验按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005的规定，钢管PN>0.8MPa试验价质只能用水，但根据现场实际情况用水为介质进行强度试验，带来很多弊病，管道排水及排水的地方、管道干燥、工程周期长、费用多等等问题，而GB50251-2003中表10.2.3三四级城区及输气站内工艺管道，空气试压条件，试压时最大环向压力，三级地区