品质提升改善方案 |
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短期计划: 1、销售/品质/售后将客户的标准传达技术部门,由技术部负责完善产品图纸信息。 2、各工序将客户的产品要求传达至相关操作人员,生产过程严格执行客户标准。 3、着手推行标准化作业管理,将标准化生产贯彻落实到各项生产管理中。 长期计划: 实施细则: 1、来料品质——进料接收标准,供方审核 (1)供应商现场检讨分析 (2)来料不良追踪/回复/改善效果确认 (3)供应商定期辅导培训 (4)供应商现场审核 (5)供应商品质异常处罚 (6)供应商份额调配 (7)对C/D级供应商会议检讨 2、制程工程——异常原因分析及改进推进 (1)充分利用数据统计及分析(PPK),对制程不良进行分析及改进,提高产品品质。 (2)形成统一标准(CP,SIP落实)统一操作(SOPPFEMA),将标准化生产落实到制程每一个环节。 (3)定期对操作人员进行培训(特别是新进人员),使员工充分了解及掌握所有工序的操作技能。 3、产品检测——品质检测系统贯彻执行 (1)电气性能100%导入测试。 (2)端子压接首件必须全面导入保持力压缩比接触阻抗温升。 (3)关键工艺做CPK过程能力研究。 (4)监督所有产品100%对首件互配。 (5)气密性测试全面导入。 4、检查体制——再发预防对策,人员培训 (1)建立品质履历并进行整合,记录以往发生过的质量异常及解决方法,形成改善方案并落实到相关责任部门,督促改善并予以验证。 (2)定期召集相关工序负责人进行QCC管理活动,深度挖掘问题产生的根源,提升产品质量。 5、提升体制——全员参与,提高品质意识 (1)建立品质考核制度,提升操作人员的责任感。 (2)每月对产线人员进行技能评比,提升操作人员工作技能。 (3)全员参与,展开TQM品质管理活动。 (4)持续改善,强化7S管理。 巩固措施: 1、标准作业手法推广 2、完善事故追责制度 3、建立品质激励机制 4、加大品质巡查力度 总结: 1、品质部将继续按照公司制定的目标,提升品质人员素质,即时跟进新产品、新标准,品质管理策划,严格控制质量,确保公司产品的质量满足客户的需要。在质量控制上加强对产品检验手段、项目和方法的分析研究及策划,加强质量目标的统计和品质异常跟踪,对供应链的品质管控,切实落实供应管理,供应链的绩效考核制度的建立执行,对各供应商的综合能力评估,质量管控能力评估等方面展开,降低原材料到我司的不良率,以达到供应链管理的双赢目标。 2、品质控制机制虽然得以建立,但仍需进一步完善。 (1)在全面开展实行TS16949质量体系工作,加强对各事业处质量体系的监督检查,保证质量体系的有效性、适宜性和充分性,使公司质量管理体系上升一个台阶。 (2)规范实验室测试流程、测试方法并持续优化。 (3)品质部人员合理配置,使得人力资源的利用更加合理化,细致化。 3、推行绩效考核为更好的调动员工工作效率,对品质检验人员的考核工作将加强。 4、品质部质量目标制定如下: (1)客户投诉:小于4次/月 (2)出货合格率大于99% (3)产品直通率大于98% (4)来料检验及时率大于99.5% (5)来料检验预判率小于0.5% 针对生产运行所出现的问题,做好各项检测工作,为生产提供“准确、及时”的检测数据,同时加强各生产部门之间的沟通协调,对于生产异常和各种波动及时反馈。切实为生产部门提升“品质”做好服务工作。返回搜狐,查看更多 |
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