ASD-A 伺服驱动器参数必要设置

当出现伺服因参数设置错乱而导致不能正常运行时，可先设置 P2-08=10（回归出厂值），重新上电后再按照上表进行参数设置。

PLC 与伺服驱动器硬件接线图

控制程序

程序说明

当伺服上电之后，如无警报信号，X3=On，此时，按下伺服启动开关，M10=On，伺服启动。

按下原点回归开关时，M0=On，伺服执行原点回归动作，当 DOG 信号 X2 由 Off→On 变化时，伺服以 5KHZ 的寸动速度回归原点，当 DOG 信号由 On→Off 变化时，伺服电机立即停止运转，回归原点完成。

按下正转 10 圈开关，M1=On，伺服电机执行相对定位动作，伺服电机正方向旋转 10 圈后停止运转。

按下正转 10 圈开关，M2=On，伺服电机执行相对定位动作，伺服电机反方向旋转 10 圈后停止运转。

按下坐标 400000 开关，M3=On，伺服电机执行绝对定位动作，到达绝对目标位置 400，000处后停止。

按下坐标-50000 开关，M4=On，伺服电机执行绝对定位动作，到达绝对目标位置-50，000处后停止。

若工作物碰触到正向极限传感器时，X0=On，Y10=On，伺服电机禁止正转，且伺服异常报警（M24=On）。

若工作物碰触到反向极限传感器时，X1=On，Y11=On，伺服电机禁止正转，且伺服异常报警（M24=On）。

当出现伺服异常报警后，按下伺服异常复位开关，M11=On，伺服异常报警信息解除，警报解除之后，伺服才能继续执行原点回归和定位的动作。

按下 PLC 脉冲暂停输出开关，M12=On，PLC 暂停输出脉冲，脉冲输出个数会保持在寄存器内，当 M12=Off 时，会在原来输出个数基础上，继续输出未完成的脉冲。

z 按下伺服紧急停止开关时，M13=On，伺服立即停止运转，当 M13=Off 时，即使定位距离尚未完成，不同于 PLC 脉冲暂停输出，伺服将不会继续跑完未完成的距离。

程序中使用 M1346 的目的是保证伺服完成原点回归动作时，自动控制 Y4 输出一个 20ms 的伺服脉冲计数寄存器清零信号，使伺服面板显示的数值为0（对应伺服P0-02参数需设置为0）。

程序中使用 M1029 来复位 M0~M4，保证一个定位动作完成（M1029=On），该定位指令的执行条件变为 Off，保证下一次按下定位执行相关开关时定位动作能正确执行。

组件说明中作为开关及伺服状态显示的 M 装置可利用台达 DOP-A 人机界面来设计，或利用WPLSoft 来设定。

一、NEG 位移反转控制

控制要求

定位控制系统做左右位移运动，每按下一次按钮（X1），定位装置从当前位置反转移动到以原点（D200，D201 值为 K0）为对称中心的另一边。

元件说明

控制程序

程序说明

假设 D200、D201（32 位数据）的初始内容值为 K50000，按下一次按钮后，即 X1 由 Off→On 变化，D200、D201（32 位数据）的内容值变为 K-50000。

同时，M0 被置位为 On，DDRVA 指令执行，以 5KHZ(K5000)的 频率向绝对目标位置 K-50000移动，目标位置到达后，M1029=On，M0 被复位为 Off，Y0 停止发送脉冲。

再次按下按钮，即 X1 由 Off→On 变化，D200、D201（32 位数据）的内容值由 K-50000 变为 K50000，同时 M0 被置位为 On，开始执行到绝对目标位置 K50000 的定位运动，直到到达目标位置才停止。

如此，按下一次按钮（X1），定位装置就会从当前位置移动到以原点为对称中心点的另一边。

二、两路脉冲输出

XC3 系列和 XC5 系列 PLC 一般具有 2 个脉冲输出。为了使用脉冲输出，必须要使用带有晶体管输出的 PLC。通过使用不同的指令编程方式，可以进行无加速/减速的单向脉冲输出，也可以进行带加速/减速的单向脉冲输出，还可以进行多段、正反向输出等等，输出频率最高可达 400K Hz。

本例中，使用单段单向脉冲输出，Y0 控制 X 轴步进电机，Y1 控制 Y 轴步进电机。通过流程控制两个轴轮流驱动。

例图：

程序流程框图：

程序及注释：

三、高速计数中断

XC 系列 PLC 都具有高速计数功能，通过选择不同的计数器可以进行单相（递增模式、脉冲+方向输入模式），AB 相模式计数，最高频率可达到 200KHz。PLC 2.51 版本以上包含高速计数中断功能，每路高速计数器拥有 24 段 32 位的预置值，计数器的每段计数差值等于预置值时产生中断。

本例中，C630=-1000 时，Y0 输出,其他复位；C630=-1500 时，Y1 输出，其他复位；C630=1500 时，Y2 输出，其他复位；C630=3500 时，Y3 输出，其他复位。

例图：

程序流程框图：

程序及注释：

来源/网络返回搜狐，查看更多