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通过这篇文章，华菱超硬试着阐述多数加工复合材料和切削刀具的用户面临的问题，解决在加工时不知道如何选择合适的加工刀具等困扰。复合材料切削刀具主要分为两类产品：PCD金刚石刀具与CVD金刚石涂层刀具，PCD刀具其切削刃是由特定尺寸和形状的PCD段构成的；CVD刀具的边缘是在研磨操作中完全建成的，随后涂上CVD金刚石。

PCD（聚晶金刚石刀具）

PCD（聚晶金刚石）与单晶金刚石不同，它是由许多金刚石颗粒聚合而成，通常在2至30微米大小，与金属粘合剂（通常是钴）在高温和高压下烧结在一起合成的。该比率为90-95%的钻石颗粒，其余为钴。

CVD（化学气相沉淀法合成）刀具

(化学气相沉淀)是在碳化钨基材上涂抹纳米金刚石颗粒的过程，涂抹层的厚度为6至16微米。碳化钨基材必须含有较低的钴含量如6%，并且必须经过特定的表面处理。这种处理减少了外层的钴含量，暴露了金刚石的边缘，以便在金刚石涂层和基体之间产生足够的附着力。

在下表中，总结了两种类型的比较：

为了更形象地证明类型的比较，下面让听华菱超硬讲一讲这两种钻石刀具的不同应用：

PCD或CVD在铣削加工中的应用

铣削操作涉及对材料的间断切割，每个立铣刀齿都与材料接触，并在一次刀具旋转中退出。每次切削刃进入材料时，"锤击 "效应会损坏刀具的切削刃。从上表来看，PCD刀具更有可能承受铣削中的 "锤击 "效应。在CVD金刚石涂层工具中，CVD涂层最终会分层，只剩下碳化钨基体。在PCD中，即使发生一些断裂，钻石也是固体，因此保持相同的特性。不过，对于PCD的几何限制，有一个担忧。例如，当需要特别长的齿槽长度，或需要特定的刀具几何形状时，CVD金刚石工具具有优势。

PCD或CVD钻孔加工中的应用在钻孔作业中，切削刃与材料持续接触，与铣削不同，因此，切削刃不太可能出现切口或断裂。考虑到这一点，结合硬度和锋利度，CVD金刚石钻头在尽量减少孔洞出口处的分层方面表现更好。这是高精度零部件（如航空航天）中的复合材料钻孔的一个主要问题。当分层是失败的标准时，毫无疑问，CVD钻头比PCD钻头的表现要好。然而，当孔径是失效标准时，那么PCD钻头将比CVD钻头 "存活 "更久。 其原因是由于CVD金刚石是一种涂层。当它最终从碳化钨上脱落时，边缘磨损会迅速加快。另一方面，如上所述，PCD是一种固体金刚石。磨损的发展速度几乎是恒定的。另一个PCD可能具有优势的例子是对像CFRP/Al这样的叠层材料的钻孔，其中出口孔在铝中。在这种情况下，分层不是问题，因此，华菱超硬PCD刀具将是首选，因为它可以保持更长的时间，也可以重新修复几次。CVD金刚石钻头的另一个优点是设计灵活，而与标准的晶圆钻头相比，PCD段决定了几何形状。然而，在华菱超硬钻头上，没有几何形状的限制，只要PCD笔尖的高度（有限制）不产生其他限制，设计的灵活性就与CVD金刚石钻头相同。

总结：

这篇文章的主要目的是帮助用户关注他们在特定应用中的目的。了解和理解你的目标，将有助于明确刀具要求，并为其应用选择合适的刀具。正如文章中所解释的那样，PCD和CVD切削工具都有其优点和缺点。它们中的任何一种都不能完全取代另一种。我们在这篇文章中没有讨论其他因素，如刀具成本、翻新、刀具直径限制等等。这些因素中的一些肯定会影响我们的决定，华菱超硬为客户的复合材料应用提供PCD和CVD金刚石钻头、立铣刀、铣刀的解决方案

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