影响吸收稳定系统因素及系统操作技术详解 |
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影响吸收稳定系统因素及系统操作技术详解
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关键词 | 吸收稳定系统 操作 共 3922 字 | 建议阅读时间 18 分钟 影响吸收稳定系统操作的因素 01 吸收操作影响因素 影响吸收的因素很多，主要有：油气比，操作温度、操作压力、吸收塔结构、吸收剂和溶质气体的性质等。对具体装置来讲，吸收塔的结构、吸收剂和气体性质等因索都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。①油气比 油气比是指吸收油用量（粗汽油与稳定汽油）与进塔的压缩富气量之比。当催化裂化装置的处理量与操作条件一定时，吸收塔的进气量也基本保持不变，油气比大小取决于吸收剂用量的多少。增加吸收油用量，可增加吸收推动力。从而提高吸收速率，即加大油气比，利于吸收完全。但油气比过大，会降低富吸收油中溶质浓度，不利于解吸；会使解吸塔和稳定塔的液体负荷增加，塔底重沸器热负荷加大回循环输送吸收油的动力消耗也要加大；同时，补充吸收油用量越大，被吸收塔顶贫气带出的汽油量也越多，因而再吸收塔吸收柴油用量也要增加，又加大了再吸收塔与分馏塔负荷。从而导致操作费用增加。另一方面，油气比也不可过小，它受到最小油气比限制。当油气比减小时，吸收油用量减小，吸收推动力下降，富吸收油浓度增加。当吸收油用量减小到使富吸油操作浓度等于平衡浓度时，吸收推动力为零，是吸收油用量的极限状况，称为最小吸收油用量，其对应的油气比即为最小油气比．实际操作中采用的油气比应为最小油气比的1.1～2.0倍。一般吸收油与压缩富气的重量比大约为2。
②操作温度
由于吸收油吸收富气的过程有放热效应，吸收油自塔顶流到塔底，温度有所升高。因此，在塔的中部设有两个中段冷却回流，经冷却器用冷却水将其热量带走，以降低吸收油温度。降低吸收油温度，对吸收操作是有利的。因为吸收油温度越低，气体溶质溶解度越大，这样，就加快吸收速率，有利于提高吸收率。然而，吸收油温度的降低，要靠降低入塔富气、粗汽油、稳定汽油的冷却温度和增加塔的中段冷却取热量。这要过多地消耗冷剂用量，使费用增大。而且这些都受到冷却器能力和冷却水温度的限制，温度不可能降得太低。对于再吸收塔，如果温度太低，会使轻柴油粘度增大，反而降低吸收效果。一般以控制40℃左右较为合适。
③操作压力
提高吸收塔操作压力，有利于吸收过程的进行。但加压吸收需要使用大压缩机，使塔壁增厚，费用增大。实际操作中，吸收塔压力已由压缩机的能力及吸收塔前各个设备的压降所决定，多数情况下，塔的压力很少是可调的。催化裂化吸收塔压力一般在0.78～1.37MPa(绝)(8～14Kg／cm2)，在操作时应注意维持塔压，不使降低。
02 再吸收塔操作 再吸收塔吸收温度为50～60℃，压力一般在0.78～1.08 MPa(绝)(8～11Kg／cm2)。用轻柴油作吸收剂，吸收贫一气中所带出的少量汽油。由于轻柴油很容易溶解汽油，所以，通常给定了适量轻柴油后，不需要经常调节，就能满足干气质量要求。再吸收塔操作主要是控制好塔底液面，防止液位失控，干气带柴油，造成燃料气管线堵塞憋压，影响干气利用。另一方面要防止液面压空，瓦斯压入分馏影响压力波动。03 影响解吸的操作因素 解吸塔的操作要求主要是控制脱乙烷汽油中的乙烷含量。要使稳定塔停排不凝气，解吸塔的操作是关键环节之一，需要将脱乙烷汽油中乙烷解吸到0.5％以下。与吸收过程相反，高温低压对解吸有利。但在实际操作上，解吸塔压力取决于吸收塔或气，液平衡罐的压力，不可能降低。对于吸收解吸单塔流程，解吸段压力由吸收段压力来决定；对于吸收解吸双塔流程，解吸气要进入气、液平衡罐，因而解吸塔压力要比吸收塔压力高50KPa(0.5 Kg／cm2)左右，否则，解吸气排不出去。所以，要使脱乙烷汽油中乙烷解吸率达到规定要求，只有靠提高解吸温度。通常，通过控制解吸重沸器出口温度来控制脱乙烷汽油中的乙烷含量。温度控制要适当，太高会使大量C3、C4组分被解解析出来，影响液化气收率；太低则不能满足乙烷解吸率要求；必须采取适宜的操作温度，既要把脱乙烷汽油中的C2脱净，又要保证千气中的C3、C4含量不大于3％(体)，其实际解吸温度因操作压力而不同。
04 影响稳定过程的操作因素 稳定塔的任务是把脱乙烷汽油中的C3、C4进一步分离出来，塔顶出液化气，塔底出稳定汽油。控制产品质量要保证稳定汽油蒸气压合格；要使稳定汽油中C3、C4含量不大于1％，尽量回收液化气；同时，要使液化气中C5含量尽量少，最好分离到液化气中不含C5。这样，使稳定汽油收率不减少；使下游气体分馏装置不需要设脱C5塔；还能使民用液化气不留残液，利于节能。影响稳定塔的操作因素主要有：回流比、压力、进料位置和塔底温度。 ①回流比 回流比即回流量与产品量之比。稳定塔回流为液化气，产品量为液化气加不凝气。按适宜的回流比来控制回流量，是稳定塔的操作特点。稳定塔首先要保证塔底汽油蒸气压合格，剩余的轻组分全部从塔顶蒸出。塔底液化气是多元组分，塔顶组成的小变化，从温度上反映不够灵敏。因此，稳定塔不可能通过控制塔顶温度来调节回流量，而是按一定回流比来调节，以保证其精馏效果。一般稳定塔控制回流比为1.7～2.0。采取深度稳定操作的装置，回流比适当提高至：2.4～2.7，以提高C8、C4馏分的回收率。回流比过小，精馏效果差，液化气会大量带重组分（CS、CO等）；回流比过大，要使汽油蒸气压合格，相应要增大塔底重沸器热负荷和塔顶冷凝冷却器负荷，降低冷凝效果，甚至使不凝气排放量加大，液化气产量减少。 ②塔顶压力 稳定塔压力应以控制液化气（C3、C4）完全冷凝为准，也就是使操作压力高于液化气在冷后温度下的饱和蒸气压，否则，在液化气的泡点温度下，不易保持全凝，不能解决排放不凝气的问题。稳定塔操作的好坏受解吸塔乙烷脱除率的影响很大。乙烷脱除率低，则脱乙烷汽油中乙烷含量高，当高到使稳定塔顶一液化气不能在操作压力下全部冷凝时，就要有不凝气排至瓦斯管网。此时，因回流罐是一次平衡气化操作，必然有较多的液化气（C3、C4）也被带至瓦斯管网。所以，根据组成控制好解吸塔底重沸器出口温度对保证液化气回收率是十分重要的。稳定塔排放不凝气问题，还与塔顶冷凝器冷凝效果有关。液化气冷后温度高，不凝气量也就大。冷后温度主要受气温冷、却水温冷却面积等因素影响。适当提高稳定塔操作压力，则液化气的泡点温度也随之提高。这样，在液化气冷后温度下，易于冷凝，利于减少不凝气。提高塔压后，稳定塔重沸器的热负荷要相应增加，以保证稳定汽油蒸气压合格，。而增大塔底加热量，往往会受到热源不足的限制。一般稳定塔压力为0.98～1.37 MPa(绝)（10～14 Kg／cm2）稳定塔压力控制，有的采用塔顶冷凝器热旁路压力调节的方法，这一方法常用于冷凝器安装位置低于回流油罐的“浸没式冷凝器”场合；有的则采用直接控制塔顶流出阀的方法。用于如塔顶使用空冷器，其安装位置高于回流罐的场合。 ③进料位置 稳定塔进料设有三个进料口，进料在入稳定塔前，先要与稳定汽油换热、升温，使部分进料汽化。进料的预热温度直接影响稳定塔的精馏操作，进料预热温度高时，气化量大，气相中重组分增多。此时，如果开上进料口，则容易使重组分进入塔顶轻组分中，降低精馏效果。因此，应根据进料温度的不同，使用不同进料口。总的原则是：根据进料气化程度选择进料位置；进料温度高时使用下进料口；进料温度低时，使用上进料口；夏季开下口，冬季开上口。 ④塔底温度 塔底温度以保证稳定汽油蒸气压合格为准。汽油蒸气压高则应提高塔底温度，反之，则应降低塔底温度，应控制好塔底重沸器加热温度。如果塔底重沸器热源不足，进料预热温度也不可能再提高，则只得适当降低操作压力或减小回流比，以少许降低稳：定塔精馏效果，来保证塔底产品质量合格。
吸收稳定系统操作控制 
01 吸收塔压力控制主要影响因素及调节方法 影响因素 （1）富气量大。 （2）再吸收塔液控失灵。 （3）冷却器冷却效果差。 （4）吸收剂量大，温度低。 （5）塔两中段回流量大。 （6）瓦斯管网压力小。 （7）仪表故障。 调节方法 （1）调节吸收剂量。 （2）改手动，联系仪表处理。 （3）提高冷却器冷却效果。 （4）控制吸收剂量和温度。 （5）控制两中段返塔量。 （6）联系、处理压力变化。 （7）联系仪表，处理故障。02 稳定塔压力控制主要影响因素及调节方法 影响因素 （1）稳定塔进料量或温度的变化。 （2）稳定塔进料组成的变化。 （3）稳定塔底温度及稳定塔顶温度的变化。 （4）稳定塔顶冷却器冷却效果。 （5）进料和塔顶回流带水。 （6）解吸塔解吸效果。 （7）塔顶回流量的变化。 （8）仪表失灵。 处理方法 （1）稳定塔进料量增大或温度上升，稳定塔顶压力上升。 （2）稳定塔进料液态烃组分多，稳定塔顶压力上升。 （3）稳定塔底温度及稳定塔顶温度上升，稳定塔顶压力上升。 （4）稳定塔顶冷却器冷却效果差，稳定塔顶压力上升，检查处理。 （5）进料及顶回流带水，稳定塔顶压力上升，控制好界位。 （6）解吸塔底温度低，脱乙烷汽油C２含量高，稳定塔压力上升。 （7）塔顶回流量增大，稳定塔顶压力上升。 （8）故障仪表由自动改为手动或副线控制，联系处理。 |
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