一 制图设计标准 ：

1.1 设计方法及绘图软件

设计优先采用 2D 设计；绘图软件采用 UG 或者 AutoCAD；单位统一采用国际标准:mm。

1.2 视图画法

视图画法优先采用第三角画法，采用何种画法要在标题栏中注明。

1.3 图纸幅面及格式

图纸幅面优先选用 A1、A2、A3，图纸可以根据需要适当加长。

1.4 图框及明细表格式

采用瑞鹄汽车模具有限公司模具图标准图框。

1.5 制图比例

制图比例采用：1/1、1/2、1/3；局部放大视图采用比例：2/1；注意图纸比例不可过小，要保证打印出来的图纸图面清晰。

1.6 制图字体

字号：采用 6 号、5 号、4 号字体；汉字：采用长仿宋体，为保证看到完整的汉字内容；采用 UG 绘图自带字体（chinsef）；外文字母及阿拉伯数字：优先采用直体，可以采用斜体。

1.8 图纸类型

1.8.1 装配图：明确表达出模具的结构、工作原理及组成零件；装配图是模具工作到下死点的状态。1.8.2 零件图：为便于加工，结构复杂或者有特殊要求的零件单独出零件图。

1.9 尺寸标注：

尺寸标注的目的是为了方便加工制造，要遵循以下几个原则：

1.9.1 平面图标注基准：平面图以模具中心为基准，标注出模具零部件的位置及外形轮廓尺寸，同时应标注出机床中心相对于模具中心的偏移距离。

1.9.2 断面图标注基准：断面图中主要标注模具零部件的高度（厚度）尺寸，上模的标注要以上顶平面为基准，下的 标注要以下底平面为基准，压料板的标注要以压料板的上顶平面为基准。

1.10 明细表及标题栏的填写

1.10.1 明细表分类填写，分钢件、锻件、标准件、自制件，详见标准图框中明细表，明细表 要有 EXCEL 档。见下图：

1.10.2 标题栏要填写完全，客户名称、件号、件名、工序、工序内容、模具尺寸、模具 重量、角法、设计者、审核者，钣件材质、料片尺寸（有落料应注明 BL）。

1.11 图面布局：

1.11.1 为识图方便，上模平面图、下模平面图、SECTION A-A、SECTION B-B、零件图等布置 在一张图纸上，并且要注明视图名称、剖切位置；视图的摆放位置按以下规定布置。

1.11.2 图纸的右上角放置本序的制件示意图，同时填写相关的内容。如下图所示：注：落料冲孔模用平面图表现出料片宽度、搭边值、步距。其余的用钣件轮廓线等轴侧 图标示出工序内容。

1.11.3 弹簧行程示意图 使用弹簧的模具要给出弹簧行程示意图，弹簧行程示意图要标示清楚弹簧预压、工作行程等 相关内容，并且要标示出上下模之分。模具中使用的弹性元件都需要计算力，以核对是否满 足工作要求，如下图所示：

1.11.4 侧冲及侧成型类模具要给出模具工作行程图。内容包括模具的导向行程，弹簧的工作行程，斜楔的工作行程。具体的表达形式可参考设计标准中的斜楔部分，要求导向部分先导入15-20mm 后，其它部分才开始工作。

1.12 工序流程图：

设计图纸中要用方块流程图标示出全部工序，如下图所示：

1.13 粗糙度：

安装面，配合面，基准面粗糙度为 1.6；导滑面，型面粗糙度为 0.8；其余粗糙度为 3.2。

1.14 常用符号及含义

1.15 技术要求

1.15.1 修边冲裁类模具：

1）凸凹模的加工基准，同时给出其间隙值（具体可参考设计标准）；

注：冲孔以凸模为基准；落料以凹模为基准（精度等级为 IT9 级）。

2）型面的加工基准，料厚的偏向；

3）局部热处理件的热处理要求；

4）压料板/卸料板和凹凸模的单边间隙取 0.1～0.2mm。

5）冲头和压料板的单边间隙取 0.5mm；

6）安全/卸料螺钉的配合精度（H9/e9）；

7) 零件的倒角和倒圆要求（C2-5；R1.5-3）。

1.15.2 成型类模具：

1）所需套割零件的件号；

2）型面的加工基准，料厚的偏向；

3）局部热处理件的热处理要求；

4）除导柱外，其余导滑面/防侧向力面的导向精度要求（0 间隙）；

5）压料板/卸料板和凹凸模的单边间隙取 0.1～0.2mm；

6）安全/卸料螺钉的配合精度（H9/e9）；

7) 零件的倒角和倒圆要求（C2-5；R1.5-3）；

二 共性结构设计标准 ：

2.1 闭合高度：

模具的闭合高度由冲压机械的最大装模高度和最小装模高度决定，在设计时要给出 5-10mm 的余量，即 Hmax-（5-10mm）, Hmin+（5-10mm）；若客户对模具闭合高度有具体要求，就以客户的要求为准。

2.2 导向结构：

上下模之间采用植入式导柱和导套导向，也可采用三住一体型滑动独立导柱组件（型号 N-MYZP 07 版 725 页）。（具体结构形式参考相关的技术协议）

中小型模具（长+宽

2.2.2 压料板/退料板导向 压料板/退料板导向原则上与刃口导向，当一侧不封闭时，此侧要加导向块，保证四周导向，当有冲孔时，冲孔凸模与压料板的间隙要小于压料板与凹模的间隙。

2.3 行程限位器

行程限位器布置在模具下平面的左下角和右上角，并且要和上模的 U 槽保持 20mm 以上的避让空间；遵循在送料方向左前右后的布置原则，图 21 所示；行程限位器分工作限制器和存放限制器，存放限制器高度要大于弹簧的压缩量；形式按照三住标准（SBS）自制；直径取￠28、￠32、￠38、￠45。

2.4 模座（上、下模板）

上下模板的材质一般采用 45#，Q235，厚度在 50mm 以上。若客户对模座厚度有具体要求，就以客户的要求为准。

2.5 定位及取件

落料冲孔模采用浮料销/固定挡料定位，成型类模具优先采用孔定位，也可采用轮廓定位和型面定位，要保证板件定位准确平稳。每序模具要考虑取件，开空手槽或者用磁力手取件。

2.6 废料排出

废料尽量排进机床中心的漏料孔中，要求下模平面图中用细双点划线表示出机床中心漏料孔的尺寸。特殊情况下，如果废料不能漏进机床漏料孔，优先考虑换机床（需和客户协商），最后才考虑加废料盒或废料滑板。

2.7 模具装夹

一般情况下，模具下模不开“U”形槽；模具上模开“U”形槽装夹或者用模柄装夹（具体情况根据客户要求），优先使用“U”形槽。模柄外形尺寸依据客户压机模柄孔大小尺寸设计，高度方向比模柄孔的深度小 5～10mm，配合精度为 H9/e9，模柄常用的有压入式和凸缘式，可根据客户要求选用。附 “U”形槽规格尺寸：

2.8 冲裁凸凹模间隙

注：凹模套不镶嵌到 T10A 或 Cr12MoV 镶块上，而直接在镶块上线割凹模刃口。

2.9 起吊

吊耳采用三住 CHN 或 CHP 结构形式。侧面固定的吊耳要靠下模的上沿和上模的下沿固定，以便于起吊时钢丝绳的套入，吊耳距模板边缘 A≥20，吊耳距压板槽 B A≥30，如下图所示。

2.10 紧固

一般采用的螺钉为 M16、M12、M10（型号 CB）；销钉￠12、￠10、￠16（型号 MSTM）。

2.11 防侧及安全

具有单侧不对称工序内容的模具要设计平衡侧向力装置 （如加反侧块、加键、补全刃口并先行导入等结构），镶块要防侧，并防止机床偏载，模具受力不均匀；开放式的卸料板或压料板，为防止有异物进入其和模板之间，需在其间设计防护板；同时模具的活动零部件要设计防脱落结构。

2.12 弹簧的选择

落料冲孔模下模卸料板弹簧需预压（为满足卸料力）；和凸模平齐，此时弹簧预压力须满足制件的卸料力要求。（卸料力一般取制件修边力的 3%-4%）上模压料板弹簧可不预压，弹簧行程要保证弹簧在自由状态下，压料板不能从凹模型腔脱出，要保证最少 10mm 接触量。和凹模刃口平齐时，弹簧的压料力要满足制件退料力的要求。（压料力一般取制件修边力的 4%-5%）成型类模具活块上弹簧可以预压，弹簧的行程要保证顶出活块后，其和成形镶块最少有 10mm 搭接量。同时弹簧的力量要满足制件成形压料力的要求。（压料力一般取制件成形力的 6%-8%）

2.13 压印标记（到底标记）

成形模具要求设有压印标记（到底标记），左右件模具采用左/右件标记代替到底标记。

2.14 模具材料及热处理

模座常用 45 钢,Q235；工作部件（修冲或成型部件）常用 T10A,Cr12MoV,SKD11 等，淬火硬度HRC58-62，材质的选用具体以客户技术协议为准。

2.15 坯料分割原则

在设计中，为节省材料成本及加工成本，要遵循共料套割原则。共料套割部件具体有以下几种：

A: 落料冲孔模中凸凹模和凹模；

B: 落料冲孔模具中的下模卸料板和上模退料板；

C: 成型模中的凹模和凹模活块；

D: 拉延模中的压边圈和凸模（仅限凸模和压边圈型面落差不大的情况）。注：共料套割部件在设计时要取厚度一致，在明细表中只标注包容部件的尺寸规格，被包容部件在明细表规格栏目中注明和包容部件共料。

2.16 冲裁的吃入量

冲孔凸模吃入量按 3～5mm，落料和修边的刃口吃入量原则按 2～3mm；有废料刀时，按修边模冲裁类模结构设计标准。

2.17 备注 未阐述部分请参照共性结构部分。