2017年5月，我国首次开采出可燃冰，创造了可燃冰开采时间和产量2项世界纪录。近日，中国化工报记者走进中集来福士海洋工程有限公司，探访开采出可燃冰的我国自主设计建造的全球最大、钻井深度最深的半潜式海上钻井平台“蓝鲸1号”。

　　钻深超过世界最深海沟

　　“蓝鲸1号”是由中集来福士完成全部的详细设计、施工设计、建造和调试，入级挪威船级社，平台长117米，宽92.7米，高118米，最大作业水深3658米，最大钻井深度15250米，全球最深的海沟马里亚纳海沟，深度也不过11000多米，对于“蓝鲸1号”来说，钻到地球最深点也不在话下，“蓝鲸1号”成为目前全球作业水深、钻井深度最深的半潜式钻井平台，能用于全球95%深海作业。

　　如何在超过3000米的超深水海域作业?中集来福士设计经理高嵩介绍说，钻井平台井下驱动大多通过高压电压泵带动钻头，与传统单钻塔平台相比，“蓝鲸1号”配置了高效的液压双钻塔和全球领先的西门子闭环动力系统，能提升30%的作业效率，节省10%的燃料消耗。“传统的钻井平台一般配置一套钻井系统，只用一个顶驱钻井，打井和接管需要交替进行，钻井越到深处，越需要花费大量时间接管，双钻塔系统可同时进行，可以不间断地将油管提起、连接，然后送进地下，大大提升了钻井效率。”高嵩说。

　　建造这样一座半潜平台，需要4万多吨钢材，其中超强超厚钢占到10%。按照挪威船级社要求，使用超厚钢板必须经过零下20摄氏度的CTOD (裂纹尖端张开位移)试验，但这种试验在全球尚未有成功案例可参考。面对新的挑战和创新，中集来福士组建了超高强超厚板CTOD实验课题攻关团队，经过88个新焊接工艺的评定，14次生产焊接评定，顺利完成世界级首例试验，将100毫米的超厚钢板在全球首次运用于半潜式钻井平台。

　　抗得住12级台风

　　“蓝鲸1号”重达4.2万吨，甲板面积相当于标准足球场，从船底到钻井架顶端有37层楼高，相当于两架空客A380，漂浮在海面上，连接的是细细的钻杆深深地钻进海底，这就要求遭遇强烈的台风、海流，“蓝鲸1号”必须牢牢停留在原地，否则就会发生钻杆折断、钻台掀翻的惨剧。“蓝鲸1号” 如何稳定在海洋作业点上?这个“定船神针”就是国际最高级别的DP3动力定位系统，中集来福士研发设计中心研发部主任工程师肖元向记者介绍，我们根据不同的风、浪、流，不同工况下，开发了模拟软件计算系统，通过精密计算和分析，实时控制安装在钻台底下的8个推进器的转速和方向，确保“蓝鲸1号”在飓风、海流的袭击下巍然不动。

　　2017年6月12日凌晨3点，强热带风暴“苗柏”造访，风力最大12级，“蓝鲸1号”始终牢牢钉在工作海域，可燃冰试采一秒也没有停顿。“抗得住12级台风，甚至16级台风，不仅是钻台的稳定快好，海浪不会拍到钻台上拍坏设备，而且还要把钻台定得住，钻井平台不会跑，钻台的偏移精度不能超过0.5米。”肖元进一步介绍，当时强热带风暴“苗柏”来临时，业主坚持主张停止作业，撤离平台，中集来福士多年积累的设计应用与计算经验，认为“蓝鲸1号”完全有能力抵御这次风暴，说服了业主没有撤回码头，最终“蓝鲸1号”果然不负众望，经受住了12级台风的考验。

　　法兰间隙不到头发丝的1/4

　　可燃冰试采是一个世界难题，其所使用的专业设备非常关键。中集来福士自主完成了平台钻井系统的设计、拆包采购、设备安装、MC、调试等关键环节，完成了大部分的自主设计以及完全的自主建造和钻井调试，打通了深水半潜式钻井平台钻井大包之路。

　　“我们的核心技术创新体现在研发设计、工艺水平、现场管理水平上。”中集来福士生产经理程骋这样告诉记者，“蓝鲸1号”拥有27354台设备、40000多根管路、50000多个机械完工质量报验点，电缆拉放长度120万米。为了保证这些系统精准运行，检测人员需要不断地测量、调校各个系统，把精度控制是在正负3毫米之内，而且对于整个一系列精度控制，都是在下水之后，在海上飘移状态下进行的测量，所以说这更加增加了建造的精度管控难度。在钻井平台里，有全球最大、装载了16万立方米液压油的液压动力站，这套复杂的系统拥有5000多米高度清洁的管道，控制了100多台设备，工作压力高达300公斤，每一个法兰面的间隙要求到小于头发的1/4。

　　在设计建造过程中，中集来福士克服了技术攻关、项目管理、全球采购、实际作业应用等诸多挑战，在项目中首次运用“日清日结、日事日毕”的精益管理，提高生产进度15%，以零伤害安全目标，保障生产人员的职业健康，保护环境，创造了连续两年无损工的安全纪录，得到船东、船检的认可。研发设计上中集来福士采用详细设计和基础设计并行推进的策略，仅用9个月完成了平台的设计任务，比标准设计周期缩短了3个月。