最近刚好研究模具成本，看看能不能帮助你思考。

讨论问题记录（Bingkey）：

1、应用模流分析时，能否也可以估算冷却时间、注塑吨位参数？（Hamlet）

模流分析通过分析冷却系统，优化冷却管道和布局，可以模拟分析冷却时间和吨位。

2、从第8页保险杠热流道设计图上看，热转冷，产品留有一小段冷流道，这是出于什么设计考虑？Z方向的流道高度不一致，实际产品能否实现？（Blue）

热流道设计可以减少流道材料报废，在保险杆设计中采用热转冷，留有一小段冷流道浇口，主要是因为产品外观的要求，所以没有将浇口直接设置在产品A面，避免造成外观瑕疵，因此设计一小段冷流道潜入产品B面。

Z方向的流道高度根据产品结构，是可以实现不同高度的。顺带这里提及热流道的成本考虑因素，可以根据热流道点数来估算，假设热流道2-2.5万/点（开放式趋近于两万，针阀式趋近于2.5），一些特殊的角度的点，预计3万/点。

3、模具的加工费中，加工工时的时长难以评估，有何办法？（海娜薇）

评估模具加工时间，需要具备一定的模具设计和加工经验，能够根据产品结构和大小，得出对应模具的结构进而推导加工方案和时间。也可以借助一些辅助软件，例如西门子PCM模具模块，可以辅助计算模具加工时间。对于设备费率、加工时间，软件公司会有基础参数，使用者最好有模具基础，核算的结果还是有合理性的。

4、MarkUp构成中的比例一般如何设置？

对于工厂内的，例如设计、加工费采用20%比例；非工厂的，例如材料和标准件之类的外购件，采用15%比例（参考值，包含管理费，利润，包装运输）。

5、发泡注塑对模具的要求，与普通注塑模具有何区别？（小刚几，Hamlet）

经过讨论，家电及汽车行业的同学都用过。这里的发泡注塑指的是微发泡注塑工艺，多用于厚壁产品。主要是在塑料粒子中添加有发泡剂，形成热熔胶后通过较低的压力注入模具的工艺。可以应用的材料越来越多，有PC+ABS,PA6等。由于温度和压力低，模具的锁模力要求相对注塑模具低，模腔压力低，模具结构和材料要求相对下降，因此发泡注塑模具一般比注塑模具便宜。对设备来说，发泡注塑相较普通注塑多螺杆的要求有所不同，同时发泡注塑（理论上）可缩短注塑成型周期(约1/3)，加工成本具有成本优势。目前国内对于该工艺的推广力度不大，注塑机的实际改造主要还是在螺杆，根据不同吨位注塑机，改造费用大概在十万人民币左右。

6、注塑件能够做到多大的壁厚？能否使用气辅注塑？

对于壁厚很厚，可采用厚壁注塑工艺，例如透镜的厚度可达十几毫米，但一般这类产品对注塑机要求很高，有恩格尔注塑机（Engel）、克劳斯玛菲注塑机（KraussMaffei）。也可以用于分层注塑的工艺来对应大壁厚的产品。对于有透光性要求的产品，气辅注塑是不适用的。

7、对于设变导致的修模费如何核算？（紫色蔷薇）

最重要的是要了解产品设变对应的模具修改方案，根据具体方案评估加工时间，这里强调由于是定点后的修改，对人工等费用相对报价要适当提升，还得考虑模具的运输和包装成本。

8、热流道与冷流道选用的标准？如何从零部件产品判别采用哪种类型流道？（Spencer）

热流道成本贵，但可减少流道废料，冷流道则相反，主要考虑产品的产量进行经济性分析来选择（具体要计算对比）。单从产品上很难判别采用哪种类型的流道，需要从模流分析图或者实际查看模具进行判别。

9、热流道对外观好坏有无作用？

热流道对外观与冷流道无太大差别，主要还是体现在节约材料上。

10、注塑模具寿命的分类？（Gregory Peck）

注塑模具寿命可按10W、30W、60W、90W进行划分，具体使用寿命要求需要根据产品产量设定，选择合适的模具材料。

11、模具价格中，设计费、加工费难核算，如何测算人工、设备工时？（Sally）

模具成本分析要求扎实的模具功底和经验，根据产品结构具体分析，才能相对准确的评估出产品设计、加工工时，可借助软件辅助测算。

12、注塑模具成本算法能否按材料、加工、其他、利润等类别占比进行估算？（银君）

这是一种比较粗略的核算方案，但我一般不怎么用，因为塑料件的形状复杂程度千奇百怪，需要具体产品具体分析，例如产品不大，结构复杂，这样模具材料成本就低，加工费占比就高，反之亦然，所以还是根据产品结构进行评估更准确一些。

砖家点评（Hamlet）：

1. 塑料产品的原材料和模具寿命直接影响模具材料选择，不同模具材料对应不同钢材价格，这可以作为原材料评估的主线。

2. 分享人通过形象的示意图“科普”了模具基本结构及组成，对一些重点影响模具外形尺寸的参数详细阐明；

3. 模流分析不仅用来帮助水路设定优化冷却时间，同时可以计算适合机台吨位；

4. 模具成本模型建立需要一定技术知识再加上平时数据库及加工周期历史数据积累。

首先，自己积极通过展会参观，供应商访问等搜集不同加工设备的投资，能耗，加工能力等信息；

然后，借助于模具专家帮助和支持，并通过现场跟进数据收集验证，初步量化基本加工参数；

最后，将收集到数据库，参数通过逻辑计算转化为模具成本模型，并通过不断的验证摸索，期望得到适合自己产品的模具应该成本（建立模型是随时注意正反两方面验证）。

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