一、目的明确保温炉的操作方法、程序和技术要求。二、适用范围本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂120T、90T保温炉的使用与操作。三、设备参数表一120T保温炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容量120*(1+0.1)吨熔池深度1100mm液面线到炉门坎距离125mm炉门坎宽度615mm扒渣角度35度炉底厚度500mm耐材≤620mm(搅拌窗口)含钢结构扒渣坡长度~2140mm炉子最大倾角25度烧嘴类型冷风烧嘴升温速度≥30℃/h铸造时铝液温度均匀性≤±3℃炉子外壁温升≤60℃出口液位控制精度≤±1.5mm保温炉精炼除气效果≥50%来铝含氢量≥0.48mg/100gAl≤0.25mg/100gA来铝含氢量≤0.48mg/100gAl耐材使用寿命≥3.5年风机噪音≤85dB(A)铸造时熔体流量Ma*55T/h65T/h铸造开始时填充流速炉膛容积~175m3炉内腔全部体积表二90T保温炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容量90*(1+0.1)吨熔池深度950mm液面线到炉门坎距离125mm炉门坎宽度615mm扒渣角度35度炉底厚度500mm耐材≤620mm(搅拌窗口)含钢结构扒渣坡长度~1880mm炉子最大倾角25度烧嘴类型冷风烧嘴升温速度≥30℃/h铸造时铝液温度均匀性≤±3℃炉子外壁温升≤60℃出口液位控制精度≤±1.5mm保温炉精炼除气效果(以买方考核为准)≥50%来铝含氢量≥0.48mg/100gAl≤0.25mg/100gA来铝含氢量≤0.48mg/100gAl耐材使用寿命≥3.5年风机噪音≤85dB(A)铸造时熔体流量Ma*45T/h填充流速(铸造开始时)55T/h炉膛容积~145m3炉内腔全部体积四、内容保温炉操作主要包括温度控制、扒渣操作、成分调整、炉内精炼、熔体静置、补充精炼操作等。(一)温度控制1、温度测量。倒炉完毕后,用炉子上铝液测温装置,检测铝液温度。2、点火升温和保温。保温炉配置共两组4个冷风烧嘴,分别分布在左右两侧炉壁上,可根据铝液温度情况开启单组或两组,对铝液进行升温或保温。(二)扒渣操作1、扒渣时间:(1)倒炉后需扒净表面浮渣。(2)成分调整加Mg锭之前需扒净熔体表面浮渣。(3)熔体取样前需扒净表面浮渣。2、扒渣要求(1)扒渣前必须将扒渣耙前端伸入炉内预热烘烤2分钟以上,熔体扒渣温度范围:710~750℃。(2)扒渣要求平稳,不能使熔体浪推浪。(3)渣子要求扒净,尽量少带出金属,扒渣时耙子在炉门停顿片刻,以利于渣中金属回流到熔炼炉内。扒渣过程中扒渣耙和扒渣臂尽量不接触在炉门浇注料,以防浇注料损伤。(4)扒渣必须从炉门炉门左侧往右顺序进行,防止漏扒现象。(5)所扒出的炉渣应及时运往处理铝渣的压渣机处迅速进行处理,以减少铝渣燃烧。3、扒渣标准:以目测熔体表面无明显大块浮渣为准。(三)成分调整1、调整成分一律以熔炼炉为主,保温炉为辅,保温炉原则上不调整成分或少量调整。2、高成分转低成分(高、低成分含量比值大于5)时,熔炼炉补料要考虑保温炉余料和炉况适当留余量,可待保温炉取样根据分析结果补足配料值,并充分熔化后搅拌。3、低成分转高成分(高、低成分含量比值大于5)时,熔炼炉补料可考虑保温炉余料和炉况适当多补,并可根据保温炉取样分析结果进行补料调整。4、成分范围较窄的合金,可根据实际情况考虑保温炉取样调整。5、保温炉成分调整一律用中间合金(镁锭除外)进行。6、钛元素一律在保温炉内用铝钛合金的形式加入。(四)炉内精炼1、5×××系、6×××系以及特殊产品要求使用精炼剂的合金,精炼采用氩气+氯气+Promag精炼剂/除钠剂进行精炼,精炼剂/除钠剂用量为1.0-1.2kg/tAl。2、对与1×××系、3×××系产品只使用氩氯混合气体进行精炼,保温炉内不允许使用任何精炼剂。3、精炼温度及精炼时间:730℃~750℃,≥20分钟。精炼过程中精炼器不能正常精炼时,应及时处理,再精炼时应重新计算精炼时间。4、精炼操作倒炉彻底完成后,向保温炉内撒入20Kg打渣剂(PS版基、铝箔坯料除外),闷5分钟后扒净熔体表面大部分浮渣后才能进行精炼操作,不允许边倒炉边精炼,不允许不扒渣即进行精炼,防止渣被卷入;转合金后的第一炉,倒炉后要先取样,在成分合格后,测量熔体温度是否满足精炼要求,在温度满足要求的情况下准备精炼,温度未达到要求时,调整温度后再精炼;连续生产某一合金时,倒炉后先进行精炼,精炼后静置时进行取样分析。(五)熔体静置精炼完毕关闭炉门进行熔体静置;静置时间≥30分钟。熔体温度调整到720℃~740℃,之后才能进行铸造。(六)补充精炼1、熔体在保温炉内精炼后,停留时间(指倒炉终了到最后一铸次开始的时间)规定为不多于6小时,若超过时间,需补充精炼10~15分钟,并静置10分钟以上。2、当熔体在保温炉内因故不能在90分钟内开头,以致影响整炉料在6小时内不能铸完时,需重新搅拌、精炼、静置后铸造。3、对于多铸次铸造,因铸造总时间过长,导致熔体在保温炉内停留时间超过6个小时,应在铸造中间铸次收尾后重新精炼、静置后铸造。4、对于5×××系合金,因为各种原因导致熔体在保温炉内停留时间超过6小时时,应重新取样分析成分、调整成分并补充精炼静置。5、保温炉熔体精炼后,因故搅动了熔体或进行了补料等,均需补充精炼10~15分钟,并静置10分钟以上。

篇2:保温炉安全操作规程

一、目的明确保温炉的操作方法、程序和技术要求。二、适用范围本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂120T、90T保温炉的使用与操作。三、设备参数表一120T保温炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容量120*(1+0.1)吨熔池深度1100mm液面线到炉门坎距离125mm炉门坎宽度615mm扒渣角度35度炉底厚度500mm耐材≤620mm(搅拌窗口)含钢结构扒渣坡长度~2140mm炉子最大倾角25度烧嘴类型冷风烧嘴升温速度≥30℃/h铸造时铝液温度均匀性≤±3℃炉子外壁温升≤60℃出口液位控制精度≤±1.5mm保温炉精炼除气效果≥50%来铝含氢量≥0.48mg/100gAl≤0.25mg/100gA来铝含氢量≤0.48mg/100gAl耐材使用寿命≥3.5年风机噪音≤85dB(A)铸造时熔体流量Ma*55T/h65T/h铸造开始时填充流速炉膛容积~175m3炉内腔全部体积表二90T保温炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容量90*(1+0.1)吨熔池深度950mm液面线到炉门坎距离125mm炉门坎宽度615mm扒渣角度35度炉底厚度500mm耐材≤620mm(搅拌窗口)含钢结构扒渣坡长度~1880mm炉子最大倾角25度烧嘴类型冷风烧嘴升温速度≥30℃/h铸造时铝液温度均匀性≤±3℃炉子外壁温升≤60℃出口液位控制精度≤±1.5mm保温炉精炼除气效果(以买方考核为准)≥50%来铝含氢量≥0.48mg/100gAl≤0.25mg/100gA来铝含氢量≤0.48mg/100gAl耐材使用寿命≥3.5年风机噪音≤85dB(A)铸造时熔体流量Ma*45T/h填充流速(铸造开始时)55T/h炉膛容积~145m3炉内腔全部体积四、内容保温炉操作主要包括温度控制、扒渣操作、成分调整、炉内精炼、熔体静置、补充精炼操作等。(一)温度控制1、温度测量。倒炉完毕后,用炉子上铝液测温装置,检测铝液温度。2、点火升温和保温。保温炉配置共两组4个冷风烧嘴,分别分布在左右两侧炉壁上,可根据铝液温度情况开启单组或两组,对铝液进行升温或保温。(二)扒渣操作1、扒渣时间:(1)倒炉后需扒净表面浮渣。(2)成分调整加Mg锭之前需扒净熔体表面浮渣。(3)熔体取样前需扒净表面浮渣。2、扒渣要求(1)扒渣前必须将扒渣耙前端伸入炉内预热烘烤2分钟以上,熔体扒渣温度范围:710~750℃。(2)扒渣要求平稳,不能使熔体浪推浪。(3)渣子要求扒净,尽量少带出金属,扒渣时耙子在炉门停顿片刻,以利于渣中金属回流到熔炼炉内。扒渣过程中扒渣耙和扒渣臂尽量不接触在炉门浇注料,以防浇注料损伤。(4)扒渣必须从炉门炉门左侧往右顺序进行,防止漏扒现象。(5)所扒出的炉渣应及时运往处理铝渣的压渣机处迅速进行处理,以减少铝渣燃烧。3、扒渣标准:以目测熔体表面无明显大块浮渣为准。(三)成分调整1、调整成分一律以熔炼炉为主,保温炉为辅,保温炉原则上不调整成分或少量调整。2、高成分转低成分(高、低成分含量比值大于5)时,熔炼炉补料要考虑保温炉余料和炉况适当留余量,可待保温炉取样根据分析结果补足配料值,并充分熔化后搅拌。3、低成分转高成分(高、低成分含量比值大于5)时,熔炼炉补料可考虑保温炉余料和炉况适当多补,并可根据保温炉取样分析结果进行补料调整。4、成分范围较窄的合金,可根据实际情况考虑保温炉取样调整。5、保温炉成分调整一律用中间合金(镁锭除外)进行。6、钛元素一律在保温炉内用铝钛合金的形式加入。(四)炉内精炼1、5×××系、6×××系以及特殊产品要求使用精炼剂的合金,精炼采用氩气+氯气+Promag精炼剂/除钠剂进行精炼,精炼剂/除钠剂用量为1.0-1.2kg/tAl。2、对与1×××系、3×××系产品只使用氩氯混合气体进行精炼,保温炉内不允许使用任何精炼剂。3、精炼温度及精炼时间:730℃~750℃,≥20分钟。精炼过程中精炼器不能正常精炼时,应及时处理,再精炼时应重新计算精炼时间。4、精炼操作倒炉彻底完成后,向保温炉内撒入20Kg打渣剂(PS版基、铝箔坯料除外),闷5分钟后扒净熔体表面大部分浮渣后才能进行精炼操作,不允许边倒炉边精炼,不允许不扒渣即进行精炼,防止渣被卷入;转合金后的第一炉,倒炉后要先取样,在成分合格后,测量熔体温度是否满足精炼要求,在温度满足要求的情况下准备精炼,温度未达到要求时,调整温度后再精炼;连续生产某一合金时,倒炉后先进行精炼,精炼后静置时进行取样分析。(五)熔体静置精炼完毕关闭炉门进行熔体静置;静置时间≥30分钟。熔体温度调整到720℃~740℃,之后才能进行铸造。(六)补充精炼1、熔体在保温炉内精炼后,停留时间(指倒炉终了到最后一铸次开始的时间)规定为不多于6小时,若超过时间,需补充精炼10~15分钟,并静置10分钟以上。2、当熔体在保温炉内因故不能在90分钟内开头,以致影响整炉料在6小时内不能铸完时,需重新搅拌、精炼、静置后铸造。3、对于多铸次铸造,因铸造总时间过长,导致熔体在保温炉内停留时间超过6个小时,应在铸造中间铸次收尾后重新精炼、静置后铸造。4、对于5×××系合金,因为各种原因导致熔体在保温炉内停留时间超过6小时时,应重新取样分析成分、调整成分并补充精炼静置。5、保温炉熔体精炼后,因故搅动了熔体或进行了补料等,均需补充精炼10~15分钟,并静置10分钟以上。

篇3:熔铝炉保温炉安全操作规程

一、生产准备

1、上班时必须穿戴工作服、工作鞋、工作手套和防护面罩。

2、投料前将同批号铝锭用抹布,用毛刷洗净污物,自然晾干,用单梁起重机运至钢平台上,摆放整齐。(用单梁起重机吊铝锭时一定按照单梁起重机安全操作规程操作)

3、清炉:将炉底炉壁的炉渣清掉。

4、加料:按熔铝操作,将事先准备好的铝锭垂直投入熔铝炉内。

5、升温。

二、熔铝设备操作规程

1、检查燃烧机点火,运行情况,检查车间内外油管道及油罐区是否有漏油情况。

2、检查液压翻倾情况。

3、正常运行时,铝水温度为800+-20摄氏度。

4、检查各炉门是否关闭,用手柄操作。

三、雾化器安装及准备工作

1、仔细检查雾化器外观尺寸。

2、铀石衬嘴在调前应逐一检查,不得有裂纹,出口不得缺边断角,尺寸用检验雾化器进行调装配合不能过松或紧。

3、调整好雾化器应上好密封垫,螺丝拧紧。

4、将柔性密封石垫涂上氧化锌膏安到雾化器封面上,不要涂到漏孔内。

四、保温炉操作规程

1、将炉壁清理干净。检查铝水过滤板是否完好无损若不过铝水或有大漏洞可以更换新的铝水过滤板。

2、安装保温炉塞杆。

五、正常运行操作

1、正常运行时,及时向炉内添加铝水,液面高度可根据雾化铝水流量控制一般隔10-20分钟添加一次。

2、添加铝水时安装好流槽,注意别让铝水溢出以免溅到身上造成烫伤。

3、及时添加铝锭,添加铝锭时根据铝水多少适当添加,一般不少于15块。

4、适当精练扒渣,铝水中含渣太多造成雾化器衬嘴堵塞,精练次数不易过多,过多会造成一定损失,应根据原料情况适当精练、扒渣。