各种促进剂的临界活化温度一般也在110度以上，如果单纯从促进剂的临界活化解度上看，那么在40度以下的温度下停放该也不会焦烧的，但实际上并不是那么一会事，因为胶料焦在打料过程中已经进行了化学反应，在较高的操作温度下，由硫化剂、活性剂、促进剂己经有少量的相互活化，生成了少量的硫化先躯络合物，这是一种常温硫化剂仍至在20度以上就能硫化。其实选择促进剂的品种也就是选择临界活化温度较高的促进剂，调节表面活性剂的用量，就是调节活性剂的活化能，工艺上用过水机、冰水机的目的也就是减少生成络合物的操作时间。

过氧化物硫化是不易焦烧的，并且过氧化物的焦烧时间一般比硫黄硫化还要短，但为什么不易产生焦烧？其根本原因是过氧化物硫化的过程是一个半衰过程，其必须在活化或分解点以上才能产生交联，当然有些比如象一些带羧基的过氧化物硫化速度也很快，因为它的分解点很低，尽管这样一般其分解活化点也在110度以上，换句话说也就是操作过程中温度控制在110度以下是不会焦烧的，即使短时间在较高的温度下也不易焦烧的，只要胶料的操作温度不要太高及出片时尽快散热是没问题的，一些如DCP、双2,5更不易焦烧，而停放过程中的外界温度再高不会超过50摄氏度！所以一般不会受停放时间的长短而影响的。

产生焦烧现象的原因：

(1) 配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。

(2) 对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。

(3) 混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧。

(4) 胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。 焦烧的危害： 加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。

预防焦烧的方法：

(1)胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量(0.3～0.5份) 的防焦剂。

(2)加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。

(3)重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。

胶料焦烧的影响因素及解决途径

胶料在加工、贮存、压型过程中受热的作用，发生早期硫化（交联）并失去流动性和再加工的能力，就是所谓的焦烧现象。（即胶料在工艺过程中热和时间对胶料影响的积累，也可以叫做胶料的热历程。胶料的热历程逾长，温度逾高，则可逐渐缩短胶料的焦烧时间。）那么在胶料配方确定的情况下，造成胶料焦烧的主要因素及解决途径有那些呢？

1、排胶温度及冷却存放温度过高

解决途径：母胶的排胶温度一般在135℃，最高不超过150℃；终炼胶排胶温度一般不超过105℃，最高不超过110℃。存放温度一般在45℃以下，最高不超过50℃。

2、停放时间

解决途径：停放时间过短，胶料的疲劳恢复不能充分缓解，焦烧时间变短，一般最短停放不少于6小时；母胶停放时间过长，易造成终炼生产困难，炼胶相对延长，焦烧损失较多，焦烧时间变短；终炼停放时间过长，易出现喷霜或者自硫现象，导致焦烧变短。

3、混炼的均匀性较差

解决途径：避免部分配合剂局部集中，加快硫化速度，引起局部焦烧变化。

4、炼胶工艺即炼胶时间长短

解决途径：在保证炼胶质量（均匀性）的前提下，尽量缩短炼胶时间。

5、设备冷却效果

解决途径：良好的设备冷却，相对降低胶料的温度升高，延长焦烧时间。经常清洗设备，提高设备冷却的热交换能力。

6、挤出或者压延温度和速度

解决途径：在保证生产工艺和产能的情况下，尽可能降低工艺温度和速度。返回搜狐，查看更多