在PPAP阶段，我们需要供应商提交的任务清单第11项：初始过程研究，那么在这个任务要求中，供应商到底是提交CPK报告还是提交PPK报告呢？

针对这个话题，相信很多SQE会蒙一会儿，然后将自己脑子中关于SPC和PPAP的知识迅速查阅一遍，再结合自己单位做法(很多单位的做法不一定对哦)迅速得出结论。

PPAP样件定义是最少300件或连续2小时生产的产品。那么基于这些PPAP样件，我们到底是进行CPK研究还是进行PPK的研究呢？

做SQE的时候，阅读标准的能力是必须具备的，并且很多时候一定要阅读英文原版的标准才能够真正理解其要求。很多棘手复杂的问题我们都要回归到最高层的标准定义中寻找答案。关于PPAP阶段到底提交什么初始过程研究报告，咱们一起阅读下PPAP的原文叙述：

PPAP手册原文：

2.2.11 初始过程研究 2.2.11.1 总则 在提交由顾客或组织指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可接受的。估计的初始过程能力指数在提交前必须获得顾客同意。

为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，组织必须进行测量系统分析。（见2.2.8） 注1：当特殊特性尚未被确定时，顾客有权要求保证其他特性的初始过程能力。 注2：本要求的目的是为了确定生产过程是否能生产出满足顾客要求的产品。

初始过程研究关注的重点是计量型数据而不是计数型数据。装配错误、试验失败、表面缺陷是“计数型数据”的例子。了解这部分内容很重要，但不包括在本手册的初始研究中。用计数型数据对特性实施监测，需要相当长的时间收集更多的数据。计数型数据不适用于PPAP 提交，除非有经授权的顾客代表批准。

注3：下文有对Cpk 和Ppk 的解释。对于某些过程和产品，若经授权的顾客代表事先批准，也可用其他更适用的方法替代。

注4：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境所引起的变差的影响。尽管这是短期的研究，但是在绘制控制图时，收集和分析数据仍是十分重要的。

注5：对于能够使用图研究的那些特性，短期的研究应该基于有效的生产（Significant Production Run）中（见2.1），连续生产的零件中的25组数据，包含至少100 个读数。

顾客同意时，可以使用类似过程的长期历史数据，来代替初始过程研究的数据要求。对于特定的过程，若经授权的顾客代表事前批准，可使用其他分析工具来替代，如单值移动极差图。

2.2.11.2 质量指数 如果适用，应该使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。 注1：初始过程研究结果取决于研究的目的、获得数据的方法、统计控制的 解释方法等等。为更好的理解稳定和过程测量（指数）的统计基本原理，请参阅《统计过程控制》参考手册。下列各项的具体要求，请联系经授权的顾客代表。

Cpk—–稳定过程的能力指数

σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S/c4）。Cpk 是考虑子组内变差的过程能力指数，不包含子组间变差的影响。如果所有子组间的变差都消除了，Cpk 才会反映该过程是否有能力。因此，单单使用Cpk 不能全面反映过程性能。参阅《统计过程控制》参考手册，可获得更多信息。

Ppk—–过程性能指数

σ值来自于总变差（所有样本数据的标准偏差[均方根]，“S”）。Ppk 是基于整个过程数据变差的过程性能指数。不同于Cpk 的是，Ppk不仅仅考虑了子组内变差。但是，Ppk 不能把组内变差和组间变差分离开来。在计算同一组数据时，可把Cpk 和Ppk 作比较，来分析产生过程变差的原因。参阅《统计过程控制》参考手册，可获得更多信息。

初始过程研究

初始过程研究不仅是为了得到一个精确的指数值，而是为了更好地了解过程变差。可用合适的历史数据或足够的初始数据（至少100 个）来绘制控制图，过程稳定时，可计算Cpk. 当过程存在已知的可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时，应该使用Ppk。如没有足够的可用数据（