单螺杆挤出机主要由三部分组成：挤出系统、传动系统和加热、冷却系统。挤出系统主要由螺杆和料筒组成；传动系统组要由电机、调速与传动装置组成；加热、冷却系统主要由加热器和制冷装置构成。这些系统均可采用集成模块设计，实现自动控制。由于木塑复合熔体粘度较高，要求该螺杆具有较强的原料混炼塑化和输送能力，因此需采用特殊设计的专用螺杆设计，以满足生产的需要。

      双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的不同点主要表现为：

1.双螺杆挤出机由两根相互紧密啮合的螺杆组成；

2.双螺杆挤出机物料的输送是正向位移输送，其位移程度取决于一根螺杆与另一根螺杆相对应的螺槽接近程度。所以，

紧密啮合的反向旋转螺杆中的物料能获得最大的正向位移；

3. 双螺杆挤出机中的物料输送速度分布比单螺杆挤出机复杂得多。用于木塑复合材料制造的双螺杆挤出机主要为平行和锥型双螺杆两大类。与单螺杆挤出机相比。双螺杆挤出机在木塑材料的成型加工时具有如下特点：

1）单螺杆的物料输送效率取决于固体物料的摩擦性能和熔体的粘度。在双螺杆挤出机中，物料的输送是靠正位移的原理进行的，不会产生压力回流。因此，物料较单螺旋挤出机相比易加入。

2）由于双螺杆挤出机的螺杆长度较短，因此物料在双螺杆挤出机中停留时间短，这一方面可避免木质纤维热降解的发生，还可降低功率消耗。

3）物料经纵、横向的剪切、混合，具有优异的均化合塑化效果。

4）具有优异的排气和自洁功能。

5）双螺杆挤出机的流率对口模压力不敏感，用来挤出大尺寸和面积的制品比较有效。而单螺杆挤出机的流率对口模压力比较敏感。

5.成型模具 

      模具是使木塑熔体冷却成型获得挤出制品的重要部件。由于木塑复合材料通常具有较高木粉含量，使熔体流动性差且不易冷却。因此常规的模具和定型设备已无法满足生产的需要。对于生产木塑复合材料的模具的设计除了要保证流道设计的圆滑过渡与合理的流量分配外，还需要口模的进口区流线型化，这可以使熔体的临界剪切速度增大10倍或多，从而减少熔体的破裂。此外，木塑复合熔体的临界值将随着口模的长径比和挤出温度的提高而上升，并且与模具材料的关系较大，因此要求模具所使用的材料具有较高的热容量。

二、木塑材料专用生产设备的特点 

      木塑材料的挤出加工方式与主要设备虽然表面上与塑料相似，但作为一个具有边缘性、多方位、专业化特点的新兴产业，其装备、技术和工艺涉及到化学工程、精细化工、精密机械、液压传动、真空技术、热力传导、流体力学、传感技术、电子自控、微机编程和物理化学等专业和学科，其生产设备独具特色。经过多年的开发应用，实践证明木塑材料作为具有独立特性的新型材料，其加工难度远远超出普通塑料制品，生产设备也越来越倾向专业化和

特殊化。木塑材料生产的关键技术是保证木粉在高填充量的前提下确保有较高的流动性和塑化性，从而促使塑料熔体能充分地与木粉结合，达到共同复合的目的，使产品具有较高的物理力学性能以及良好的使用性能，最终用较低的成本制造出具有优良功能和高附加值的产品。与加工塑料相比，木塑材料的生产设备有许多新的特性和要求。由于木塑复合材料在生产过程中，其原料中有大量的木材或其它生物质材料存在，阻碍了热量的传递，使得融体的塑化性能下降，流动性变差，挤出阻力加大，螺杆扭矩增大，且木材在高温下容易分解，造成产品质量下降。因此这就要求在螺杆设计时采用特殊工艺，以满足在较低温度下具有良好的物料塑化性能和物料输送功能。此外，由于大量的木粉存在，会增加设备中机筒和螺杆的磨损。因此用于木塑复合材料生产的设备所使用的钢材也不能沿用传统的塑料机械所使用的钢材。由于木质材料比重小、填充量大，加料区体积要比常规型号的大而长；若木粉加入量大，熔融树脂刚性强，还要求有耐高背压齿轮箱；螺杆推动力强，应采用压缩和熔融快、计量段短的螺杆，确保木粉停留时间短等等。同时，木塑复合材料在加工过程中的纤维取向程度对制品性能有较大的影响，所以必须要合理设计流道结构，以获得合适的纤维取向来满足制品的性能要求。在模具设计方面，由于木塑复合材料融体流动性较差，熔体自修复能力较差，极易造成熔体的破裂。