近来没什么特别有趣的新闻，沉心静气地来给大家更新一下行业常识这个专题。之前，我已经写完了介绍动力电池结构、电芯和模组工艺的三篇文章，错过的朋友可以先补补课（链接见文末）。

这篇文章，我们聚焦于电池包（电池系统/Pack）工艺。相比电芯的生产制造，电池包的技术门槛相对较低。很多车企所谓的“造电池”，就是从电池厂商那买电芯/模组，自己去造电池包。

在讨论常见的电池包工艺之前，我们先看个爆炸图（Exploded View，立体装配图），了解一下它的典型结构。

电池包主要由电池单元、电池管理系统（BMS）、热管理系统、电气系统（高、低压连接器、线束等）以及结构件（上盖、下箱体、支架等）组成。

用把大象装进冰箱的思路来理解电池包的生产制造，那造电池包就只需要三步：①把零部件放进箱体里连接起来，②盖上盖子，③测试一下。当然，现实中的工序流程肯定没这么简单，从宁德时代招股书找了个流程图，供参考。

此前绿芯之友曾去上汽时代拍了电池包的生产流程。视频里的产线自动化水平很高，感兴趣的朋友可以了解一下，指路↓↓↓下面我对照着流程图和视频，给大家从头到尾捋一捋电池包的生产工艺，画画重点。

一、 安装连接

各种组件入箱前，产线通常会对箱体进行清洁，在箱体底部涂胶，以便后续自下而上去固定各种组件。连接器（例如高压接线盒）集合了电池包与电动车之间的电线接口，是电池包电气系统的一部分。上面爆炸图最左侧打着电气系统标识的就是一个连接器。

安装好连接器，就得安排一下位于电池包底部的热管理系统组件例如水冷板、导热垫等，再把模组或者电芯模块通过螺栓固定到箱体里。

虽然大家时常拿“找个厂子拧螺丝”来调侃，觉得拧个小零件谁都行，但实际上，螺栓作为组件固定的常用零件，螺栓连接是电池包生产制造流程的关键工艺之一。用错螺栓型号、漏拧螺栓、螺栓开裂这些细节问题，可能会影响到整个电池包的性能表现。螺栓拧紧的先后顺序、每个螺栓拧紧的扭矩大小、转角大小都很讲究。

在高低压线束连接组装的环节，负责大电流输入、输出的高压线连接着高压盒以及各个电池单元的高压接口。负责高压连接的产线员工需持有电工证，穿戴绝缘手套。为避免误解，补充说明一下，上图截自线束连接完成后，产线员工整理线束的视频片段，主要用于展示线束情况，并非高压连接画面。

低压线连接着电池管理单元（BMU，Battery Management Unit）和电芯监控单元（CMU, Cell Monitoring Unit），负责信号指令在各控制单元间的传输，以实现对模组电芯的实时监控。完成线束连接后，再加上一些位于顶部的隔热组件，就可以把上盖盖上，让电池包去迎接各种测试考验了。

二、 整包测试

气密测试和EOL测试是电池包整包测试的两道关键工序。

汽车难免要跋山涉水，这就很考验动力电池防尘防水的密封性能。气密测试（又称密封性测试）分为普通空气测试和示踪气体测试两种。

EOL下线检测（End of Line Test）是电池包下线入库前所需完成的一系列性能测试，包括绝缘阻抗测试、耐压测试、电芯电压测试、电流测试、温度测试、出货SOC测试、SOH测试、通讯测试等等。通过这最后一关的层层考验，电池包才能被送入仓库等待出货。

电池包的生产工艺就先写到这了。长文码字不易，想了解更多动力电池常识的朋友还请点赞收藏，支持一下。

参考资料：

https://mp.weixin.qq.com/s/RfliD2McJKkoay7VYvtw9Q

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