本章将介绍物料主数据的最重要的MRP视图概念。

MRP1视图包含了三部分 总数据、MRP 程序和批量数量。 MRP1视图包含了三部分 总数据、MRP 程序和批量数量。

每个物料主数据都必须有一个基本度量单位，用于库存管理。货物由该单位维护。

每种业务功能都可以维护他们自己的UoM,例如采购单位 或者生产单位，销售单位，都称为可替代度量单位。

SAP 提供了 ISO（国际标准化组织）计量单位表 也就是说，SAP ERP 系统已经提供了从公斤到磅的换算。 对于非标准代为，必须为每个替代单位定于替代计量单位到基本计量单位的换算系数；例如，将件换算为托盘或纸箱。

这也是一个重要的字段，因为几个MRP的参数是在这里定义的。MRP组包含了许多参数，包括 计划策略组，消耗模式，当转化计划订单到生产/l流程订单时 订单的类型.Planning time fence的作用是保证现有的计划稳定.

你可以使用MRP组并且分配他们给物料，这样就共享同样的参数，而不是使用MRP 工厂参数。

这个建定义了一个人或一组人负责采购物料相关活动。这个字段值字段仅与外部采购的物料有关。

物料的分类，基于物料的消耗 ：

你可以定义你自己的百分比分类，例如： 消耗值占 60% 的物料可归为 A 类， 消耗值占 25% 的物料可归为 B 类， 其余 15% 的物料可归为 C 类。

这个字段指示该物料是否限制于特别的业务功能。

在 SAP 中，MRP 程序可分为三大类:

MRP是一个计划引擎用来计算哪个物料或者组件应该被生产或采购，被生产或采购的数量，和在哪个日期物料应该被供应。 MRP 的功能是确保生产所需的物料供应，从而按时向客户交货。 标准的SAP提供了五种MRP类型

MPS 非常像MRP，不同之处在于它用于单独标记物料。 主生产计划 (MPS) 是 MRP 的一种形式，它将计划集中在对公司盈利能力影响最大的部件或产品上，或通过使用关键资源支配整个生产流程的部件或产品上。

这些项目在 ABC 指标字段（MPS 项目）中标记为 A 类零件，在计划时要格外注意。这些项目在 MRP 运行前的单独 MPS 运行中选定。MPS 运行是在没有 BOM 爆炸的情况下进行的，这样 MRP 控制员就能确保在进行详细的 MRP 运行之前，主计划项目 (MSI) 得到正确的计划。

MPS 有单独的事务代码，标准SAP提供了五种MPS 类型

顾名思义，基于消耗的计划程序使用过去消耗的数据或者历史性的数据在物料预测或者静态计划去计算未来的需求。

基于消耗的计划又细分为三大类：

当工厂库存和确认收货的总和低于再订购点时，采购就会启动 以下 MRP 类型根据再订货点计划原则运行 .

V1 Manual record.point w.ext.reqs

V2 Autom.record.point w.ext.reqs V2 Autom.record.point w.ext.reqs

VB Manual recorder-point planning

如果使用再订购点计划，则必须保持再订购点。每当库存低于再订购点数量时，系统就会在下一次计划运行中创建采购建议。使用手动重订货点计划时，MRP 控制器必须手动维护该值。如果使用自动重订货点计划，系统会在规定的时间间隔内自动更新该值。

基于历史消耗的数据决定了未来的需求。 VV 基于预测计划的mrp类型再这个基于预测计划的原测下执行。

当再一个特别时间的间隔时购买物料，这个类型可以被使用。举例：打比方一个供应商每周一送货，你可以每周增加数量并且发送 累积需求，以下MRP类型在周期性计划中被使用:

批量大小指示 批量大小指示 批量大小指标有助于在计划运行中计算净需求时确定批量大小（或采购/生产数量）。这意味着 MRP 运行将根据批量大小计算准确的订单数量。批量大小分为三大类：

批量大小指标有助于在计划运行中计算净需求时确定批量大小（或采购/生产数量）。 这意味着 MRP 运行将根据批量大小计算准确的订单数量。 批量大小分为三大类：

静态批次大小: 采购数量根据物料主数据中的指定数量计算。 固定的订单数量 批量订单数量 补货至最高库存量

你可以为一个具体的时间间断去增加需求，例如，你可以按日周或者月来分组需求，并且这个系统将会创建相应的订单。

日常 批次大小 周期批次 月度批次

正如其名，这个批次的大小程序目的在于创建最优化的批次通过减少成本，例如批次独立成本，存储成本。

部件周期平衡 动态批量 格罗弗重订程序 基于这个选择的批次程序，如下字段将会在MRP1的批次数据部分动态展示。

最低允许采购的数量，举个例子，一个物料最小的批次大小是50件，需求量为 40 件，库存量为 15 件。根据净需求计算，采购元件应为 25 件。由于最小批量，系统创建了一个 50 件的采购要素。 最低允许采购的数量，举个例子，一个物料最小的批次大小是50件，需求量为 40 件，库存量为 15 件。 根据净需求计算，采购元件应为 25 件。 由于最小批量，系统创建了一个 50 件的采购要素。

允许采购的最大数量，举例，一个物料最大的批次数量是 50件。 这里有一个需求 125件，并且库存实际有5件，基于净需求计算，采购清单

通常，在生产装配物料的过程中会产生废料。您可以保持废料百分比，以便在计算批量大小时考虑废料。例如，如果您将装配废品率保持在 10%，而需求量为 100 件，系统将创建 110 件的订单建议，以考虑 10%的废品率。使用装配废品率还有助于更好地规划组件。

这部分章节讨论了一些物料主数据MRP2视图的一些重要的字段。MRP2视图包含三部分，采购、计划、 和净需求计算。

使用该字段，你可以决定一个物料是如何购买的。（外部采购还是内部生产）。

如果物料是外部采购， 计划运行并创建一个采购请求。如果是内部生产将会创建一个计划订单

可能有一些特殊物料大多是内部生产的，但由于产能限制，这些物料要从供应商处采购（外协） 可能有一些特殊物料大多是内部生产的，但由于产能限制，这些物料要从供应商处采购（外协）

对于此类物料，您可以将采购类型设为both Procurement采购，系统将在计划运行期间生成计划订单。

MRP控制者可以决定这个计划订单是否可以转为内部生产，如果能力有限，计划订单转为采购申请，最终转为采购订单。

一些物料需要特殊的方式购买，那么就需要通过特殊采购键来定义。 一些特殊的内部生产的采购类型：

外部采购的一些特殊采购类型包括：

反冲指的是向生产订单自动发出货物，你可以使用反冲跳过手工货物分发。反冲指示 可以在多个主数据对象中被激活。

以下层级结构检查最高优先级：

这个字段用于指定在生产或流程订单中组建的批次是如何指定的。有如下的几个选择:

这是订单（计划订单、生产订单或 REM 重复生产中的运行计划数量）中自动填充的存储位置。

对于生产出来的物料，生产储存地点是成品在收货时的存放地点。 对于组件来说，这是发布反冲的存储位置。

该字段用于维护生产物料的准备时间。（通常是厂内生产制造准备时间和收货处理时间GR Processing time的总和），该日期以工作日为单位，用于计算计划运行中计划订单的基本日期。 内部生产时间与批量大小无关，这意味着无论生产多少零件，计划日期都保持不变。

这个字段用于维护从外部购买物料的准备时间（通常，这个采购准备时间的总和等于计划送达时间加收货处理时间）， 它以工作日为单位，规定了从订购到仓库收货的时间。 与内部生产时间一样，它可以帮助物料控制员有效地规划组件，因为计划交货时间会在请购单中计算出来。

这是指收到存货后检查和将材料放入库存所需的时间。总的补货周转时间还包括收货处理时间。

此码用于确定在提前期调度中应考虑的浮动或缓冲时间。浮动一般用于行政活动或补偿生产过程中的中断。 生产前或生产后的浮动可用作意外中断的缓冲。 生产前的浮动可用于补偿部件材料分期的任何延误，或因产能限制造成的延误。生产后的浮动可用于补偿生产过程中的意外中断。

这个物料的数量是指无论怎么样在不确定的时期，该物料的库存始保持在该数量。 安全库存可作为缓冲，以满足客户意外的高需求，或在供应商交货中断的情况下继续生产。 安全库存可以通过手动重订货点计划进行维护。使用自动重订货点计划或基于预测的计划时，安全库存会自动确定。

这是在自动计算安全库存时使用的，以确保在系统确定安全库存过低时不会低于最低值。

本部分将介绍一些MRP3视图的重要字段，MRP3视图包含四部分： 预测需求、计划、可用性检查

策略组用于将可用于某种材料的所有规划策略进行分组。不过，在大多数情况下，一种材料只使用一种规划策略。 计划策略用于确定物料的计划程序。您可以选择在以下生产环境中生产一种物料 ：

物料专门为具体的销售订单生产，材料计划中没有独立的计划需求量，计划运行（MRP）不考虑独立的计划需求量。 如果有的话。生产和销售之间有明确的关系，每个生产订单都有一个任务，并参照销售订单创建。生产成本根据销售订单结算。最常见的按订单生产计划策略是 20、50 和 60。

物料是基于预测而生产。 需求管理在 "按库存生产 "中起着至关重要的作用，而 MRP 则根据计划中的独立需求计划生产。 在按库存生产的计划中，不考虑销售订单。最常见的按库存生产计划策略是 10、11 和 40。

只有当销售订单被接收才会组装产品 按订单装配的环境适用于生产大量成品装配且使用相同组件和半成品装配的行业。 这使您能够灵活地采购关键部件，并在按库存生产的环境中生产半成品组件。

这个码用来决定这个预测是如何根据需求来消耗， 计划的独立需求被创建为预测，可被客户需求或其他需求消耗。(您可以使用后向消耗来消耗早于需求日期的预测，或使用前向消耗来消耗晚于需求日期的预测。

如果使用 “逆向消耗”，可以指定销售订单、从属需求或材料预订消耗计划独立 需求的时间段。逆向时期从当前日期开始计算

如果使用远期消耗，则可以指定销售订单、从属需求或材料预订消耗计划独立需求 的期限。远期消耗从当前日期开始计算。

这个字段相当重要，因为它有助于在创建销售订单、计划订单或生产订单时确定产品能否按时交付给客户。 在可用性检查过程中，系统会考虑多个参数，包括 MRP 要素（生产订单、销售订单、采购订单等）、库存、计划独立需求等。标准 SAP 中预先配置了以下可用性检查组：

选中组 01 意味着系统会将一天的所有需求量加起来，然后 MRP 会为累计数量创建采购建议。 这也意味着在 MD04 库存需求清单中只显示一行累计需求数量

选中组 02 意味着所有需求都被单独考虑，因此 MRP 会为每个需求创建采购建议。每项需求，如销售订单或计划行，都单独显示在 MD04 库存需求列表中。

这个章节讨论MRP4中最重要的几个字段，MRP4包含三部分，BOM explosion展开/Dependent Requirements 独立需求 、Discontinued Parts 不连续的零件、Repetitive Manufacturing 重复制造/Assembly装配/Deployment Strategy 展开策略。

该指标用于确定物料的从属需求是单独计划还是组合在一起。 您可以选择是为每个销售订单单独分组物料组件，还是将从属需求归入一个订单。

这指定了物料唯一的生产方法，例如，物料A001 可以使用组件B001 和C001 或者 B001 和 D001制造。你必须创建两个可替代的BOM，指定哪个组件可以被用来生产物料A001.相同的，物料可以在两条产线不同的生产流程上产生。工艺路线 路由必须用两个组计数器创建，每个组计数器描述相应的生产流程。

生产版本按钮可用于在新弹出屏幕中创建生产版本。参考前面的示例，您可以为备用 BOM 和路由组的独特组合创建四个生产版本。 生产版本还包含物料的日期范围、批次范围和状态。

设置这个标识意味着你激活了物料处于重复生产的环境。 如果你正在使用重复制造。你必须分配REM文件（重复制造参数文件）

分配REM文件决定了正确的参数基于客制化： 订单类型决定物料是否是MTO 还是MTS模式 报告点、纠错、减少计划订单等控制参数 移动类型对于货物收发报废等等。

本篇主要介绍了MRP1~4视图一些重要的字段作用概念。