（一）什么是MRP物料需求计划

       MRP是物料需求计划“Material Requirements Planning”的英文缩写，是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的物料计划管理方法。

在产品生产过程中，不论产品的类型、生产规模、工艺情况如何，它必须回答4个问题，即：

1．我们要生产什么？根据最终成品的主生产计划（MPS）；

2．生产这些产品需要什么物料？根据产品的物料清单BOM；

3．我们已经有了什么？根据产品/物料的现有库存量（包含安全库存）；

4．我们还缺什么？何时购买多少？何时生产多少？由MRP计算。

      MRP的基本思想是根据客户对最终产品的需求数量和需求时间，按产品的结构精确地算出所有零件和部件的数量，并按各种零件和部件的生产周期或采购周期（Lead time，提前期），反推出它们的生产计划和采购计划。

1）关键概念

       我们收到客户的下发P产成品的订单，生产P产品需要用到若干个部件或零件物料：A/B/C/D/E，其中生产A/C部件物料涉及零件物料B/D/E的采购。假设P产品收到1000个需求数量的订单，那么我们将P产成品的需求称为独立需求(independent demand)，根据P产品的BOM结构产生的A/B/C/D/E物料需求都是相关需求(dependent demand)。

       独立需求的需求来源是对客户需求的预测和客户订单，需求物料类型是产成品，独立需求计划的输出结果是主生产计划MPS（即成品计划）。相关需求依赖于独立需求，它的需求来源是MPS，需求物料类型是半成品与原材料，主生产计划MPS确定了，相关需求基于BOM与库存记录计算也就自动生成了。

MRP计算物料需求计划时，是采用倒排的方式进行计划的，即从需求日期（交货日期或完工日期）开始向前倒推出工作的开始日期，这个时间跨度称为提前期。比如原材料的采购提前期即是采购订单下达到物料采购入库的全部时间，半成品/成品的生产提前期则是从开始投料生产到生产完工入库的全部时间。

       从图上可看出，以产品的计划完工日期或者交付日期为起点，按产品的BOM结构一层层递推进行倒排计划，可以相应推算出每个零部件最晚开始加工生产的时间或者采购订单发出的时间。

        订货方法是指物料需求产生计划订单的订货批量规则，用来确定物料生产量或者采购量的大小。

        常用的订货方法有以下四种：

序号

订货方式

说明

相关配置参数

MRP计算逻辑说明

MRP计算计划订单量公式

MRP计算提前期公式

举例

1

批对批（LFL, Lot  For  Lot，即直接批量法）

是一种按需定量的订货方法，也是保持库存量最小的订货方法。

对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。

1）最小订货量

2）批量增量

3）固定提前期

4）变动提前期

5）变动提前期批量

每一次的净需求都产生计划订单。

if  净需求最小订货量，计划订货量=净需求量；当0