在矿山领域，建设煤矿井上井下 5G 网络基础系统，搭建智能化煤矿融合管控平台、企业云平 台和大数据处理中心等基础设施，打造“云—边—端”的矿山工业互联网体系架构。

利用 5G 的高速 率、低时延、大连接、高可靠等特性，重点开展井下巡检和安防、无人驾驶等系统建设和应用，探 索智能采掘及生产控制、环境监测与安全防护、虚拟交互等场景试点应用，促进智能煤矿建设。

解决了掘进效率低、安全性差、成本高的问题，实现了远程遥控掘进机，监测掘进机的状态、 位置和工作环境，并实现指挥中心调度、保护作业人员等功能，实现无人或少人作业，掘进面减人 50%，提升掘进效率 20%

工作面 5G 网络全覆盖，采煤机安装 CPE 模块以及 IMOSS 惯导装置，工作面就地部署 MEC5G 网络延时小于 10ms，实现了惯导装置采集的采煤机三维位置姿态信息及采煤机数据信息基于 5G 网络的实时回传，惯导装置将位置信息反馈给对接的电液控系统，实现采煤工作面采煤自动取直， 采煤机操作人员可通过井下工作面集控室实时观测工作面的高清摄像头画面，并根据生产需求远程 控制采煤机，生产过程中基本实现工作面现场无人化，同时有效提高了生产效率，减轻了工作人员 劳动强度。解决了设备自成小系统、设备之间信息割裂、设备隐患难监测的问题，实现了设备及系 统的数据共享和集中控制，能分析综采设备的运行数据并提前预测隐患，实现减人 30%-50%，降低 成本。

解决了数据采集不全、故障点找不到、数据多难统计、设备检修维护难的问题，实现洗选煤数 据采集和生产管理智能化，实现视频监控和自动化运行，降低设备空转，优化设备启动流程，节电 2%-4%，让工作过程更安全、节能、环保。

解决了现有皮带机发生故障频次高、人工巡检难度大、故障位置难定位的问题，实现了系统包 含地面监控中心和井下控制系统两部分，实现对全矿井煤流的数据采集、生产调度和决策指挥，降 低事故率，提高安全系数，提升故障检修效率 15%-20%。

解决了勘测地质的技术员人手不足，矿山地质信息图太专业，无法支撑领导决策等问题。实现 业务系统将矿井周围的地质数据与工程数据进行融合分析，并建立起实时更新的高精度融合模型， 从而提升矿量勘测、生产排产的效率，减少安全事故发生。

需要人工调整通风情况，风压风速、风机运行情况需要人工检测，实现对风阻、风量、风压等 参数的智能感知，对通风网络阻力进行实时监测与解算。减少人工劳动量，提高通防效率 30%

传统供电、供水系统自动化程度低，应急速度慢，实现了煤矿供电系统智能监管及无人值守， 降低人力工作量 70%；实现主供水系统设备的按需运行，减少设备空转，提高运行效率，实现节电 2%。

解决了运输部门车辆调度难，运输效率低等问题，实现了实时监控车辆状态、车辆位置，实现 对整个运输过程进行监控，调度室只需 1 人即可完成矿山车辆调

解决了矿区管理难度大、可视化监控能力弱、预警决策程度低的问题，实现了形成全面感知、 实时互联、分析决策、动态预测、协同控制的智能矿区管控系统，减少矿区巡检人员达 20%，降低 5%整体能耗成本，提高矿区自动化运行效率。

解决矿山安全风险监管难，水、火、瓦斯、顶板、粉尘等灾害监测预警与应急处置的问题，实 现风险监测预警、智能分析模拟、应急救援辅助指挥、事故原因分析、避灾路线智能规划等功能， 增强矿山安全保障能力，显著提升施工安全系数。