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材料和不透明颜色材料的抗冲击强度，其中的部分

资料成为人们关注重点。例如，熔融指数分别为 7、

15、25 克 /10 分钟的三种树脂，在自然和透明颜色

材料中都具有 746.9-853.6 J/m 的抗冲击值。但在不透

明颜色材料中，熔融指数为 7 和 15 材料的抗冲击值

大体相当。而第三种高熔指树脂的抗冲击值范围为

106.7-746.9 J/m，实际数值取决于添加着色剂的种类。

现在，主材供应商基本已经脱离了着色业务，相

关专业知识流入相关组织。现在他们的工作是探索填

料、化学相容性和分子质量等影响因素。由此可以预

见，这些专业知识并不是行业内的所有企业都知道。

5. 结晶度

着色剂对半结晶聚合物结晶度的影响难以预料，

许多着色剂是聚丙烯等材料的天然成核剂。成核现象

改变了材料的晶体结构，也改变了机械性能、收缩率

和循环时间。有核材料比无核材料循环更快，收缩更

少，但它们往往不具备耐冲击性。如果你有过用半结

晶聚合物（如聚丙烯或聚缩醛）着色生产制品的工作

经历，你可能会注意到，在使用不同颜色后获得的材

料尺寸不同，而且不得不改变后续生产流程才能完成

生产。

6. 混合方式

颜色混入树脂原料的方式也很重要。复合色通常

是首选，因为它回避了颜色均匀性的问题，这些问题

通常在着色剂以色母、颜料粉或液体形式作为次要成

分添加时出现。考虑到每公斤成本、交货时间、控制

库存、废品率等因素，着色的经济效益要大的多。如

果你购买了 2268 公斤的牛油果绿 ABS，你就是在赌

这种颜色的产品会持续畅销，有时你会赌成功，有时

也会失败。如果厂商在制品成型的过程中上色，那么

在预定原料时就可以不用选择特定颜色了。

如今颜色代表一种单独成分，在使用规范上需要

仔细考虑。色母由着色剂和颜色载体树脂组成。为了

获得最佳成色效果，载体树脂必须与树脂原料相容。

换句话说，就是当你为聚碳酸酯着色时，必须使用由

聚碳酸酯制成的色母，而非由聚乙烯或 EVA 共聚物

制作的色母。当然这也有一定例外，比如尼龙 66 既

可以用尼龙 6 为载体的色母着色，也可以采用具有相

容性的聚丙烯和聚乙烯。SAN 也可以使用 ABS 的色母，

但聚苯乙烯不行。

这里我需要说明一个关键信息，那就是“没有所

谓的通用载体”。任何从事过聚合物混合的人都知道，

很少有聚合物能和其他聚合物完全混和。由于色母只

以 2%-4% 的比例加入，所以这种污染是可以容忍的。

但当混合比例控制不当，污染物的含量也会波动，进

而产生一系列问题。有时，主材供应商提供所谓的颗

粒混合物——由原料颗粒和色母组成，会在包装之前

以正确的比例混合。如果在生产时能够适当注意材料

相容性能省去不少麻烦，但事实并非如此。

在我从事制造的日子里，我们曾用抗冲击改性矿

物作为天然黑色着色剂填充尼龙 66 生产产品。色母

是由一家主材供应商生产的，他们使用颗粒混合物制

作黑色色母。我们注意到，在生产过程中使用天然材

料时非常顺利，但在使用黑色材料时出现了很多外观

问题，而且由于螺杆在收回时有滑动倾向，导致生产

过程出现前后不一致的情况。我们对黑色色母进行了

分析，发现它的载体树脂为 EVA 共聚物。在填充尼

龙 66 的加工温度下，EVA 开始分解变成了蜡，也就

形成了我们所看到的问题。后来我们要求供应商更换

以尼龙 6 为基础的色母时，他们以成本为由拒绝了。

最终，我们受够了设备看护和高报废率，开始只购买

天然原料，并添加从色母供应商购买的尼龙着色剂。

7. 熔体粘度

另一大误区与生产色母时载体树脂的分子质量有

关。在载体树脂与原料相容的情况下，我们经常会发

现前者的熔融流速比后者高 8-10 倍。很多人认为引

入低粘度载体树脂能够有效促进材料混合，但事实上

这种做法是完全错误的，不仅让制品混入了低分子质

量成分，还降低了性能和加工窗口期，当混合物进入

生产设备后往往会产生分离效果而非混合。

你可以做一个简单的实验来印证这一点。把冷冻

的蛋黄酱和番茄酱放在碗里混合（二者通常粘度差不

多），然后用番茄汁作为对照组再混合一遍。你会发

现相比于与高粘度番茄酱，低粘度番茄汁需要更多的

搅拌时间才能均匀混合。微小的粘度差异有助于材料

混合，但较大的粘度差异不会，还会对产品造成损害。

这是一篇我们对于聚合物着色所需知识的快速回

顾。当然还有很多事情需要思考，着色就如同我们行

业中的其他重要工作一样，比我们想象的要复杂的多。

因此，在之后的开发会议上，如果有人说希望产品的

颜色是红色或者蓝色时，一定要把它放在任务清单上，

像选择原材料一样仔细对待。