新版FMEA七步法 |
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FMEA分析中,结构分析是功能分析的基础,也是高效进行FMEA分析的基础,这一步看似简单,在真正做FMEA项目过程中依然会遇到一些挑战,分析其一、二如下: ▎常见挑战一: 相同的或类似的部件/零件重复分析 在结构分析中,会遇到一些类似的零件,比如左右对称的零件、螺栓螺母等通用件。结构分析时,会发现这些通用件基本上都会出现在不同的组件或者系统中存在。在分析其产品特性时会发现很多相同点,如:材质、形状、厚度等,在进行措施制定时发现重复现象很高。 那要如何高效的进行分析呢?一般建议大家在结构分析中只写一次,功能、失效和风险分析时只需要进行一次分析即可。 比如在车顶阅读灯结构分析时,十字螺钉即用在边框组件也用在LED组件中,其产品特性是相同的,如果在2个组件中分别进行分析,会发现其失效和措施都是相同的,会重复工作。因此建议结构分析时如图2所示: ▲ 图1:常规结构分析 ▲ 图2:建议的结构分析 ▎常见挑战二: DFMEA中对于结构范围界限不清晰 在为客户进行DFMEA审核时发现,很多客户对于设计范围、交付范围在FMEA结构分析时不清晰,往往花了大量的时间分析了自己并不负责的部分内容。反而对于真正的系统接口之间的风险并未能够识别到。 另一方面,对于不设计的产品,大部分企业都没有能力理解其设计细节,这应该是供应商所完成的范围。 这个时候应该如何解决?一般建议大家对于这些部件做“灰盒、黑盒”处理,不拆分其下一层级的结构,可以对部件级产品功能及要求进行分析,同时,要对其系统接口进行详细分析。 如图3所示,线束总成如果不是负责设计的部件,即使展开结构往下分析时,后面发现功能分析、失效分析等也非常困难分析完全。 因此建议按照图4进行结构分析,不展开其下一层级,只分析到线束总成级别即可。 ▲ 图3:拆分了供应商的组件 ▲ 图4:建议的结构分析 |
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