試験方法-クロスカットテープ試験-ASTMD3359-02

10.装置と材料

10.1カッティングツール9—カミソリの刃、メス、ナイフ、または刃先の角度が15〜30°で、シングルカットまたはセブのいずれかを行うその他のカッティングデバイスral 一度にカットします。 XNUMXつまたは複数の刃先が良好な状態にあることが特に重要です。 10.2切断ガイド-切断が（機械装置ではなく）手動で行われる場合は、鋼またはその他の硬質金属の直定規またはテンプレートを使用して、まっすぐに切断できるようにします。 10.3ルール-個々のカットを測定するために0.5mmで目盛りが付けられた強化鋼のルール。 10.4で説明されているテープ。 10.5鉛筆の先にあるゴム消しゴム。 10.6で説明されている照明。 10.7拡大鏡—個々のカットを作成し、テスト領域を検査するときに使用される照明付き拡大鏡。

11.試験片

11.1試験片は、セクション6で説明したとおりでなければなりません。ただし、マルチチップカッター10は、すべての刃先が同じ程度に基板に接触するのに十分な平面の試験領域でのみ良好な結果を提供することに注意してください。 強化鋼の定規のような直定規で平坦度を確認します。

12 手順

12.1必要に応じて、または合意された場合は、テープテストを実施する前に試験片を予備テストにかけます（注3を参照）。 コーティングを乾燥またはテストした後、D 3924の標準温度が要求または合意されていない限り、仕様D3924で定義されているように室温でテープテストを実行します。 12.1.1浸漬された試験片の場合：浸漬後、コーティングの完全性を損なわない適切な溶剤で表面を洗浄および拭き取ります。 次に、購入者と販売者の間で合意されたように、表面を乾燥または準備するか、あるいはその両方を行います。 12.2傷や小さな表面の欠陥のない領域を選択し、しっかりしたベースに置き、照らされた拡大鏡の下に、paを作成します。rallelは次のようにカットします。 12.2.1乾燥膜厚が2.0ミル（50μm）以下のコーティングの場合、別段の合意がない限り、カットを1 mm離して、XNUMX回カットします。 12.2.2乾燥膜厚が2.0ミル（50μm）から5ミル（125μm）のコーティングの場合、カットを2 mm離して、5回カットします。 11ミルより厚いフィルムの場合は、試験方法A.XNUMXを使用します。 12.2.3すべてのカットを約20mm（3⁄4インチ）の長さにします。 刃先が基板に到達するのに十分な圧力を切削工具に加えるだけで、フィルムをXNUMX回の定常動作で基板まで切断します。 ガイドを使用して連続してシングルカットを行う場合は、ガイドをカットされていない領域に配置します。 12.3必要なカットを行った後、柔らかいブラシまたはティッシュでフィルムを軽くブラッシングして、剥離したフレークまたはコーティングのリボンをすべて取り除きます。 12.4刃先を調べ、必要に応じて、細かいオイルストーンを軽く磨いて、平らな部分やワイヤーエッジを取り除きます。 元のカットに対して90°で中心に追加のカット数を作成します。 12.5前と同じようにその領域を磨き、基板からの光の反射がないか切開部を検査します。 金属に到達していない場合は、別の場所に別のグリッドを作成します。 12.6テープを完全に75周取り、廃棄します。 一定の（つまり、ぎくしゃくしていない）速度で追加の長さを取り除き、約3 mm（XNUMXインチ）の長さに切ります。 12.7テープの中心をグリッドの上に置き、グリッドの領域に指で滑らかに配置します。 フィルムとの接触を確実にするために、鉛筆の先にある消しゴムでテープをしっかりとこすります。 The カラー テープの下は、いつ良好な接触が行われたかを示すのに役立ちます。 12.8塗布から90 6秒以内に、自由端をつかんでテープを剥がし、30°の角度にできるだけ近づけてすばやく（ジャークしないで）元に戻します。 12.9照らされた拡大鏡を使用して、基板または以前のコーティングからコーティングが除去されていないかグリッド領域を検査します。 図1に示す次のスケールに従って接着力を評価します。5Bカットのエッジは完全に滑らかです。 ラティスのどの正方形も切り離されていません。 4Bコーティングの小さなフレークが交差点で剥がれています。 影響を受ける領域は5％未満です。 3Bコーティングの小さなフレークは、エッジに沿って、カットの交差点で切り離されます。 影響を受ける領域は、格子の5〜15％です。 2Bコーティングは、エッジに沿って、および正方形の一部にフレーク状になっています。影響を受ける領域は、格子の15〜35％です。 1Bコーティングが大きなリボンのカットのエッジに沿って剥がれ、正方形全体が剥がれています。 影響を受ける領域は、格子の35〜65％です。 0Bフレーキングと剥離がグレード1より悪い。 12.10各テストパネルの他のXNUMXつの場所でテストを繰り返します。

13.レポート

13.1テストの数、それらの平均と範囲、および障害が発生したコーティングシステム、つまり、最初のコートと基板の間、XNUMX番目とXNUMX番目のコートの間を報告します。 等々 13.2使用した基材、コーティングの種類、および硬化方法を報告します。 13.3試験方法D1000またはD3330に従って接着強度が決定されている場合は、接着評価とともに結果を報告します。 テープの接着強度がわからない場合は、使用した特定のテープとその製造元を報告してください。 13.4浸漬後に試験を実施する場合は、浸漬条件とサンプル調製方法を報告してください。

14.精度とバイアス

14.1この試験方法の0.37つの研究所間試験に基づいて、0.7つの研究所のオペレーターが95つのパネルでXNUMXつの接着測定を行い、XNUMXつのコーティングのそれぞれが広範囲の接着をカバーし、XNUMXつの研究所の他のオペレーターがXNUMXつのパネルでXNUMXつの測定を行いました。他のXNUMXつのコーティングの上に適用されたXNUMXつの異なるコーティングのそれぞれで、ラボ内およびラボ間のプールされた標準偏差はXNUMXおよびXNUMXであることがわかりました。 これらの標準偏差に基づいて、XNUMX％の信頼水準で結果の許容性を判断するために次の基準を使用する必要があります。 14.1.1再現性—提供される接着力は広い表面全体で均一です。同じオペレーターによって得られた結果は、XNUMX回の測定で複数の評価単位が異なる場合は疑わしいと見なす必要があります。 14.1.2再現性—異なるオペレーターによって得られたXNUMXつの結果、それぞれXNUMXつの結果、つまりXNUMXつの評価単位が異なる場合は、疑わしいと見なす必要があります。 14.2これらの試験方法ではバイアスを確立できません。