APQP是一个大家熟悉但是又特别陌生的内容，AIAG&VDA~各大整车厂，零部件厂商都有自己的APQP/项目管理模式。

今天一起来学习基于NAM的APQP/项目管理！

APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。

其详细方法如下：

1)结构化、系统化的方法；

2)使产品满足顾客的需要和期望；

3)团队的努力；

4)从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；

5)不断采取防错措施降低产品风险；

6)制定必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的？

基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分

某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门(G0为空门，不包含在内)，即为NAM流程体系。

其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP(产品策划)、SD(造型开发)、DD(设计开发)、DV(设计验证)、PV(量产准备)和PE(量产评价)；

节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。

为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。

以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；

随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；

根据整车方案的确定，开展详细的产品设计(G6门前)与过程设计(G8 门前)，并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；

最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。

根据零部件开发过程，在供方APQP 过程重点管控策略中，可将APQP 策划分为四个阶段进行管理：

在四个阶段，供应商分别提交相应的策划材料，由主机厂SQE 分阶段组织四次项目评审，评估项目风险，出具书面审查报告。根据审查的问题点，形成APQP 问题清单及管控计划。

每一阶段互为输入与输出的关系，采用阶段性会议沟通对接进行产品开发、过程开发评审，是进行各阶段有效、充分协同的最佳途径，从而最大限度规避风险，最大程度减少内部(开发阶段)、外部(量产)的质量损失。

第一阶段：项目启动+产品设计与开发

供应商定点后统一组织召开协议签订暨APQP第一阶段策划启动会议，由供应商项目经理带队参加。会议中对供应商APQP 策划进行集中评审，发布项目总体进度计划，并现场签订技术协议和商务协议，供应商内部正式成立跨部门职能项目小组，识别主机厂的开发目标要求。

APQP 策划第一阶段开展的目标是识别项目开发各项指标及产品的实现方案，成立项目开发团队，并对整体开发计划和产品的实现过程进行初始策划。

同时，对现有产品的PPM 值表现及主要故障模式进行收集整理，从而合理提出产品开发技术T、质量Q 指标要求，并针对现有故障模式从设计方案、DFMEA、工艺流程、控制计划等方面进行规避与质量提升策划。

第一阶段强调供方组建团队、策划整体工作计划和设别主机厂的开发目标要求(尤其是同步开发产品的方案是否支撑技术T质量Q成本C交期D 指标的达成)的策划，支持产品开发过程。

第二阶段：过程设计与开发

外购零部件开模数据下发之后，SQE 组织开展第二阶段的APQP 策划评审工作。第二阶段强调过程策划，包括工装方案、工艺、推进计划、验证计划等，支持过程开发。

在此阶段，供方应该根据主机厂的详细冻结技术方案和开模数据中的尺寸、材料、结构、功能、性能、可靠性等各项指标要求，根据APQP设计信息检查清单识别主机厂的完整要求，检查是否漏项；同步借鉴现有批量产品设计经验，明确DFMEA 状态和DFMEA 检查清单，做好设计制造性评估。

上述过程中评审的问题均应列入APQP 问题清单进行持续管控。

同时，根据整车开发主计划，分解开发部件子计划，在有效反馈沟通后建立可控的、准确的APQP 进度计划表；同步明确模具、检具、夹具开发子计划，并提出PV 阶段验证计划，在策划汇报时双方评审， 完成OTS 认可计划的确认。

针对产品实现过程策划