背景技术：

2.锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。锂电池其广泛应用于汽车、电动车等交通工具领域后。激光叉车agv 主要应用在平库存储、货架存储、线体接驳、堆垛、夹抱、翻转等作业；激光叉车agv主要由：agv车架总成、安全保护系统、自动充电系统、调度系统、激光导航系统、信息采集系统、无线网络系统与其他附属设备等组成。3.锂电池具有能量高、绿色环保、使用寿命长、携带方便的特点。锂电池极片的生产制造是锂电池生产过程中的关键过程；极片模切是根据电池的各种型号或样式需求，采用模切机将大尺寸的极片带模切成多条较小尺寸的极片带，小尺寸的极片带堆叠在一起再放置在弹夹中进行运输。4.在锂电池前工序段的锂电池极片供给区域，多个弹夹放在工装托盘上。弹夹中具有堆叠的锂电池极片。装有弹夹的工装托盘从滚筒小车的出入口推入到滚筒小车上，人工推着滚筒小车到较近的弹夹转运区域，然后人工将工装托盘搬运至激光叉车agv，由激光叉车agv将装有弹夹的工装托盘运输至较远的锂电池极片使用区域。5.由于在弹夹转运区域，人工频繁地将装有弹夹的工装托盘搬运至激光叉车agv，操作繁琐，容易在搬运过程中发生工装托盘掉落，人工劳动强度大，运输效率低。

技术实现要素：

6.本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，便捷地转移装有弹夹的工装托盘。7.本实用新型是这样实现的：一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，包括：8.第一弹夹运输车、第二弹夹运输车与定位平台，所述第一弹夹运输车包括激光叉车agv、第一滚筒式输送装置与移动式扣钩装置，所述第二弹夹运输车包括车架与第二滚筒式输送装置；9.所述第一滚筒式输送装置包括第一框架与第一滚筒，所述第一滚筒与所述第一框架转动连接，多个所述第一滚筒间隔排列，所述第一框架与所述激光叉车agv的车体滑动连接；10.所述移动式扣钩装置包括第一导轨、第一支撑座、升降驱动机构与扣钩，所述第一导轨与所述第一框架固定连接，所述第一支撑座与所述第一导轨滑动连接，所述升降驱动机构固设于所述第一支撑座，所述升降驱动机构的升降端与所述扣钩固定连接；11.所述第二滚筒式输送装置包括第二框架与第二滚筒，所述第二滚筒与所述第二框架转动连接，所述第二框架固设于所述车架的顶部，多个所述第二滚筒间隔排列；12.所述定位平台开设有定位口，所述定位口的大小与所述车架匹配。13.进一步地，所述第一弹夹运输车还包括竖向驱动装置，所述竖向驱动装置包括第二导轨、第二支撑座与支撑臂，所述第二导轨与所述激光叉车agv 的车体固定连接，所述第二支撑座与所述第二导轨滑动连接，所述支撑臂与所述第二支撑座固定连接，所述第一框架与所述支撑臂固定连接。14.进一步地，所述第一弹夹运输车还包括第一视觉传感器，所述第一视觉传感器固设于所述第一框架的底面；15.所述定位平台的前方地面贴设有对接用的二维码。16.进一步地，所述第一弹夹运输车还包括第二视觉传感器，所述第二视觉传感器固设于所述第一框架的顶面，两个所述第二视觉传感器分别设置于所述第一框架的出入口两侧。17.进一步地，所述第一框架具有左凹槽、中凹槽与右凹槽，所述第一导轨位于所述中凹槽，所述左凹槽与右凹槽均设置所述第一滚筒。18.进一步地，所述第一滚筒式输送装置还包括导向板，两个所述导向板分别固设于所述左凹槽与所述右凹槽的顶部外边沿。19.进一步地，所述移动式扣钩装置还包括直角臂，所述直角臂的竖直部与所述第一支撑座固定连接，所述直角臂的水平部与所述升降驱动机构固定连接。20.进一步地，所述第二弹夹运输车还包括防倒退装置，所述防倒退装置设置于所述车架的出入口；21.所述防倒退装置包括支架、定位管、压缩弹簧、连杆与限位座，所述支架与所述车体固定连接，所述支架的两侧均开设有条形孔，所述连杆与所述限位座固定连接，所述连杆的两端分别与两个所述条形孔上下滑动连接，所述定位管与所述支架固定连接，所述压缩弹簧的下端固设于所述定位管的内部，所述压缩弹簧的上端抵住所述限位座的底面。22.进一步地，所述限位座的顶部具有倒角。23.进一步地，所述第二滚筒式输送装置还包括plc，所述第二滚筒是电动滚筒，所述plc与所述电动滚筒电连接。24.本实用新型的优点在于：1、第一弹夹运输车的激光叉车agv移动至定位平台，第二弹夹运输车运着工装托盘进入定位平台的定位口，第一滚筒式输送装置与第二滚筒式输送装置的出入口对准，移动式扣钩装置的扣钩往前移动，扣钩钩住工装托盘的环钩，扣钩后退，将工装托盘拖到第一滚筒式输送装置，从而便捷地转移装有弹夹的工装托盘，激光叉车agv运着工装托盘到下一个工序段，提高运输效率。2、竖向驱动装置调节第一滚筒式输送装置的高度，有助于与第二滚筒式输送装置的出入口对准。3、第一视觉传感器用于扫描检测位于定位座的前方地面的二维码，提高对接精度。4、工装托盘经过第一滚筒式输送装置的出入口时，第二视觉扫码装置对工装托盘上的弹夹贴设的二维码进行扫描，从而将弹夹的信息上传至控制平台。5、工装托盘沿着导向板稳定地在第一滚筒式输送装置上移动。6、在第二弹夹运输车运输弹夹的过程中，防倒退装置起到了防止工装托盘从车架的出入口跑出的状况发生。7、plc控制第二滚筒移动，有助于工装托盘从第二弹夹运输机转移至第一弹夹运输机。附图说明25.下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。26.图1是本实用新型的锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统的结构示意图一。27.图2是本实用新型的锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统的结构示意图二。28.图3是本实用新型中第一弹夹运输车的结构示意立体图。29.图4是本实用新型中弹夹与工装托盘位于第一弹夹运输车的示意立体图。30.图5是本实用新型中弹夹与工装托盘位于第一弹夹运输车的示意平面图。31.图6是本实用新型中激光叉车agv与竖向驱动装置的位置示意图。32.图7是本实用新型中第一滚筒式输送装置与移动式扣钩装置的位置示意图。33.图8是本实用新型中移动式扣钩装置的结构示意图。34.图9是本实用新型中移动式扣钩装置的扣钩钩住工装托盘的环钩的示意图。35.图10是本实用新型中第二弹夹运输车的结构示意立体图。36.图11是本实用新型中弹夹与工装托盘位于第二弹夹运输车的示意立体图。37.图12是本实用新型中弹夹与工装托盘位于第二弹夹运输车的示意平面图。38.图13是本实用新型中防倒退装置的结构示意立体图。39.图14是本实用新型中防倒退装置的结构示意平面图。40.图15是本实用新型中限位座与连杆的位置示意图。41.图16是图15的左视图。42.图17a是本实用新型中限位座上升挡住工装托盘的示意图。43.图17b是本实用新型中工装托盘越过限位座的示意图。44.图18是本实用新型中定位座的结构示意图。45.图19是本实用新型中工装托盘的结构示意图。46.图20是本实用新型中弹夹的结构示意图。47.附图标记：第一弹夹运输车1；激光叉车agv11；叉臂111；第一滚筒式输送装置12；第一框架121；左凹槽1211；中凹槽1212；右凹槽1213；第一滚筒122；导向板123；移动式扣钩装置13；第一导轨131；第一支撑座132；升降驱动机构133；扣钩134；直角臂135；竖向驱动装置14；第二导轨141；第二支撑座142；支撑臂143；第一视觉传感器15；第二视觉传感器16；48.第二弹夹运输车2；车架21；万向轮211；载物板212；挡板213；推把手214；第二滚筒式输送装置22；第二框架221；第二滚筒222；防倒退装置23；支架231；条形孔2311；定位管232；压缩弹簧233；连杆234；限位座235；倒角2351；49.定位座3；定位口31；对接用的二维码32；50.工装托盘4；环钩41；弹夹5。具体实施方式51.本实用新型实施例通过提供一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，解决了现有技术中人工频繁地将装有弹夹的工装托盘搬运至激光叉车agv的缺点，实现了提高运输效率的技术效果。52.本实用新型实施例中的技术方案为解决上述缺点，总体思路如下：第一弹夹运输车的激光叉车agv移动至定位平台的区域，定位平台的前方地面贴设有对接用的二维码，第二弹夹运输车运着工装托盘进入定位平台的定位口，避免在弹夹对接时第二弹夹运输车的车架产生晃动，第一滚筒式输送装置与第二滚筒式输送装置的出入口对准，移动式扣钩装置的扣钩往前移动，扣钩钩住工装托盘的环钩，扣钩后退，将装有弹夹的工装托盘拖到第一滚筒式输送装置，从而便捷地转移装有弹夹的工装托盘，完成弹夹自动对接，激光叉车agv运着工装托盘移动到下一个工序段。53.为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。54.参阅图1至图20，本实用新型的优选实施例。55.一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，包括：第一弹夹运输车1、第二弹夹运输车2与定位座3，所述第一弹夹运输车1包括激光叉车agv11、第一滚筒122式输送装置12与移动式扣钩装置13，所述第二弹夹运输车2包括车架21与第二滚筒222式输送装置22；本实施例中工装托盘4上有六个弹夹5，每个弹夹的长宽高为360mm、240mm、350mm，弹夹的最大载重是25kg。工装托盘4具有固定的环钩41，工装托盘4位于第二弹夹运输车2的第二滚筒222式输送装置22上，第二弹夹运输车2进入定位座3，第一弹夹运输车1的激光叉车agv11靠近定位座3，第一滚筒122式输送装置12与第二滚筒222式输送装置22的出入口对准，移动式扣钩装置13的扣钩134自动前进，钩住工装托盘4的环钩41，将工装托盘 4拖到第一滚筒122式输送装置12，完成弹夹自动对接。56.所述第一滚筒122式输送装置12包括第一框架121与第一滚筒122，所述第一滚筒122与所述第一框架121转动连接，多个所述第一滚筒122 间隔排列，所述第一框架121与所述激光叉车agv11的车体滑动连接，可调节第一框架121在激光叉车agv11的车体上的位置，从而更好地与第二滚筒222式输送装置22的出入口对准。57.所述移动式扣钩装置13包括第一导轨131、第一支撑座132、升降驱动机构133与扣钩134，所述第一导轨131与所述第一框架121固定连接，所述第一支撑座132与所述第一导轨131滑动连接，所述升降驱动机构133 固设于所述第一支撑座132，所述升降驱动机构133的升降端与所述扣钩134 固定连接；所述升降驱动机构133是电动推杆。所述移动式扣钩装置13还包括直角臂135，所述直角臂135的竖直部与所述第一支撑座132固定连接，所述直角臂135的水平部与所述升降驱动机构133固定连接。第一支撑座 132由现有的电机驱动机构进行驱动，第一支撑座132带着升降驱动机构133 从初始位置沿着第一导轨131向前移动，升降驱动机构133将扣钩134上升，当扣钩134到达工装托盘4的环钩41位置时，升降驱动机构133将扣钩134 下降，扣钩134钩住工装托盘4的环钩41；第一支撑座132后退，扣钩134 就将工装托盘4拖到第一滚筒122式输送装置12，工装托盘4在第一滚筒 122上移动，直到第一支撑座132回到初始位置后停止。在激光叉车agv11 前往下一个工序段的过程中，扣钩134一直钩住工装托盘4的环钩41，防止在运输时工装托盘4发生掉落。58.所述第二滚筒222式输送装置22包括第二框架221与第二滚筒222，所述第二滚筒222与所述第二框架221转动连接，所述第二框架221固设于所述车架21的顶部，多个所述第二滚筒222间隔排列；第二滚筒222与第一滚筒122均是与工装托盘4是滚动接触，有效地减少工装托盘4移动时的摩擦力。59.所述定位座3开设有定位口31，所述定位口31的大小与所述车架21 匹配，第二弹夹运车的车架21进入定位口31，避免在弹夹5对接时第二弹夹运输车2的车架21产生晃动。60.所述第一弹夹运输车1还包括竖向驱动装置14，所述竖向驱动装置14 包括第二导轨141、第二支撑座142与支撑臂143，所述第二导轨141与所述激光叉车agv11的车体固定连接，所述第二支撑座142与所述第二导轨 141滑动连接，所述支撑臂143与所述第二支撑座142固定连接，所述第一框架121与所述支撑臂143固定连接。竖向驱动装置14控制着第二支撑座 142沿着第二导轨141上下移动，调节位于支撑臂143上的第一滚筒122式输送装置12的高度。61.所述第一弹夹运输车1还包括第一视觉传感器15，所述第一视觉传感器15固设于所述第一框架121的底面；所述定位平台的前方地面贴设有对接用的二维码32。第一视觉传感器15用于扫描检测位于定位座3的前方地面的二维码。对接用的二维码32长度为1000mm，第一视觉传感器15扫描检测此二维码，激光叉车agv11就顺着此二维码靠近定位座3，然后第一视觉传感器15反馈信号给移动式扣钩装置13，移动式扣钩装置13的扣钩 134就开始往前移动。62.所述第一滚筒122式输送装置12还包括第二视觉传感器16，所述第二视觉传感器16固设于所述第一框架121的顶面，两个所述第二视觉传感器 16分别设置于所述第一框架121的出入口两侧。工装托盘4经过第一框架 121的出入口时，第二视觉传感器16对位于工装托盘4上的弹夹5贴设的二维码进行扫描，并将弹夹5的信息上传至控制平台，控制平台记录弹夹5 的物流信息。63.所述第一框架121具有左凹槽1211、中凹槽1212与右凹槽1213，所述第一导轨131位于所述中凹槽1212，所述左凹槽1211与右凹槽1213均设置所述第一滚筒122。这样扣钩134在拖着工装托盘4时，左凹槽1211与右凹槽1213的第一滚筒122支撑着工装托盘4的底面两边，使工装托盘4 移动更加稳定。64.所述第一滚筒122式输送装置12还包括导向板123，两个所述导向板 123分别固设于所述左凹槽1211与所述右凹槽1213的顶部外边沿。工装托盘4沿着导向板123顺畅地进入第一滚筒122式输送装置12，防止工装托盘4位置跑偏。65.所述第二弹夹运输车2还包括防倒退装置23，所述防倒退装置23设置于所述车架21的出入口；所述防倒退装置23包括支架231、定位管232、压缩弹簧233、连杆234与限位座235，所述支架231与所述车体固定连接，所述支架231的两侧均开设有条形孔2311，所述连杆234与所述限位座235 固定连接，所述连杆234的两端分别与两个所述条形孔2311上下滑动连接，所述定位管232与所述支架231固定连接，所述压缩弹簧233的下端固设于所述定位管232的内部，所述压缩弹簧233的上端抵住所述限位座235的底面。定位管232与压缩弹簧233有多个，间隔分布于限位座235的下方。当限位座235受到具有一定力度且向下的作用力时，如工作人员用力按压限位座235，压缩弹簧233开始压缩，限位座235向下移动，当限位座235的顶面低于工装托盘4的底面时，就可将工装托盘4由车架21的出入口推进车架21或推出车架21。当限位座235没有受到向下的作用下时，压缩弹簧233 开始复位，限位座235向上移动，压缩弹簧233处于初始状态时，限位座 235的顶面高于工装托盘4的底面，这样位于车架21上的工装托盘4就被限位座235挡住；在人工推着第二弹夹输送车的车架21运输工装托盘4的过程中，防倒退装置23的限位座235挡住工装托盘4，防止工装托盘4从车架21的出入口跑出，能稳定便捷地运输工装托盘4。66.所述限位座235的顶部具有倒角2351。选择适当弹性系数的压缩弹簧 233，使得第二弹夹运输车2的车架21在运输工装托盘4的过程中，即使工装托盘4因惯性而碰到限位座235的倒角2351面，由于惯性力较小，即便限位座235有轻微下降，也不致于让限位座235的顶面下降低于工装托盘4 的底面。当对工装托盘4施加额外的驱动力，该驱动力使工装托盘4前进在碰到限位座235的倒角2351面时，由于驱动力较大，使限位座235有大幅度地下降，压缩弹簧233处于压缩状态，在限位座235的顶面下降低于工装托盘4的底面后，限位座235就解除了对工装托盘4的限位，工装托盘4 就可以从车架21的出入口离开车架21。驱动力即为本实施例中移动式扣钩装置13的扣钩134施动工装托盘4的拉力。67.所述车架21的底部安装有四个万向轮211；便于车架21在移动时转向，以及便于车架21进入定位座3的定位口31。所述车架21由铝型材拼接而成，所述车架21固设有载物板212，所述载物板212位于所述第二滚筒222 式输送装置22的下方；增加车架21的载物空间。所述车架21的顶部固设有挡板213，所述挡板213与所述防倒退装置23相对设置。在挡板213位置的一侧，车架21安装有推把手214，工作人员握住推把手214推着车架 21。挡板213阻挡工装托盘4往推把手214的方向移动。68.所述第二滚筒222式输送装置22还包括plc，所述第二滚筒222是电动滚筒，所述plc与所述电动滚筒电连接。第一视觉传感器15扫描对接角的二维码，移动式扣钩装置13的扣钩134在前进的过程中，第一视觉传感器15通过无线方式发送信号给pcl，plc接收到信号后就控制电动滚筒产生旋转，将第二滚筒222上工装托盘4，往防倒退装置23的方向移动，然后防倒退装置23挡住工装托盘4，扣钩134到达工装托盘4的环钩41上方并向下钩住环钩41，扣钩134后退，对工装托盘4施加拉力，工装托盘4 就迫使防倒退装置23的限位座235向下移动，工装托盘4就越过了防倒退装置23进入第一滚筒122式输送装置12。69.本实用新型的锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统的工作方式：(1)第一弹夹运输车1的激光叉车agv11移动至定位座3的区域，工作人员推着第二弹夹运输车2，第二弹夹运输车2运着装有弹夹5的工装托盘4，第二弹夹运输车2进入定位座3的定位口31。(2)第一弹夹运输车1的第一视觉传感器15扫描位于定位座3前方地面的对接用的二维码32，激光叉车agv11移动顺着二维码靠近定位座3，然后竖向驱动装置14调节第一滚筒122式输送装置12的高度，使第一滚筒122式输送装置12的出入口与第二滚筒222式输送装置22的出入口对准，第一视觉传感器15发出信号给移动式扣钩装置13，同时第一视觉传感器15通过无线的方式发出信号给第二弹夹运输车2的plc。(3)移动式扣钩装置13的扣钩134向前移动，pcl控制第二滚筒222旋转，第二滚筒222上的工装托盘4往防倒退装置23的方向移动，防倒退装置23挡住工装托盘4，扣钩134到达工装托盘4的环钩41上方，扣钩134向下钩住工装托盘4的环钩41。(4)扣钩 134后退，对工装托盘4施加拉力，工装托盘4迫使防倒退装置23的限位座235向下移动，工装托盘4越过防倒退装置23进入第一滚筒122式输送装置12的导向板123之间。(5)第二视觉传感器16对位于工装托盘4上的弹夹5贴设的二维码进行扫描，并将弹夹5的信息上传至控制平台，控制平台就记录了弹夹5的物流信息，提前作好生产调度。(6)扣钩134回到初始位置，第一弹夹运输车1的激光叉车agv11就运着装有弹夹5的工装托盘4移动到下一个工序段的锂电池极片使用区域。70.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。

技术特征：1.一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，包括：第一弹夹运输车、第二弹夹运输车与定位平台，所述第一弹夹运输车包括激光叉车agv、第一滚筒式输送装置与移动式扣钩装置，所述第二弹夹运输车包括车架与第二滚筒式输送装置；所述第一滚筒式输送装置包括第一框架与第一滚筒，所述第一滚筒与所述第一框架转动连接，多个所述第一滚筒间隔排列，所述第一框架与所述激光叉车agv的车体滑动连接；所述移动式扣钩装置包括第一导轨、第一支撑座、升降驱动机构与扣钩，所述第一导轨与所述第一框架固定连接，所述第一支撑座与所述第一导轨滑动连接，所述升降驱动机构固设于所述第一支撑座，所述升降驱动机构的升降端与所述扣钩固定连接；所述第二滚筒式输送装置包括第二框架与第二滚筒，所述第二滚筒与所述第二框架转动连接，所述第二框架固设于所述车架的顶部，多个所述第二滚筒间隔排列；所述定位平台开设有定位口，所述定位口的大小与所述车架匹配。2.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述第一弹夹运输车还包括竖向驱动装置，所述竖向驱动装置包括第二导轨、第二支撑座与支撑臂，所述第二导轨与所述激光叉车agv的车体固定连接，所述第二支撑座与所述第二导轨滑动连接，所述支撑臂与所述第二支撑座固定连接，所述第一框架与所述支撑臂固定连接。3.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述第一弹夹运输车还包括第一视觉传感器，所述第一视觉传感器固设于所述第一框架的底面；所述定位平台的前方地面贴设有对接用的二维码。4.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述第一弹夹运输车还包括第二视觉传感器，所述第二视觉传感器固设于所述第一框架的顶面，两个所述第二视觉传感器分别设置于所述第一框架的出入口两侧。5.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述第一框架具有左凹槽、中凹槽与右凹槽，所述第一导轨位于所述中凹槽，所述左凹槽与右凹槽均设置所述第一滚筒。6.根据权利要求5所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述第一滚筒式输送装置还包括导向板，两个所述导向板分别固设于所述左凹槽与所述右凹槽的顶部外边沿。7.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述移动式扣钩装置还包括直角臂，所述直角臂的竖直部与所述第一支撑座固定连接，所述直角臂的水平部与所述升降驱动机构固定连接。8.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述第二弹夹运输车还包括防倒退装置，所述防倒退装置设置于所述车架的出入口；所述防倒退装置包括支架、定位管、压缩弹簧、连杆与限位座，所述支架与所述车体固定连接，所述支架的两侧均开设有条形孔，所述连杆与所述限位座固定连接，所述连杆的两端分别与两个所述条形孔上下滑动连接，所述定位管与所述支架固定连接，所述压缩弹簧的下端固设于所述定位管的内部，所述压缩弹簧的上端抵住所述限位座的底面。9.根据权利要求8所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述限位座的顶部具有倒角。10.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序段激光叉车agv弹夹自动对接系统，其特征在于，所述第二滚筒式输送装置还包括plc，所述第二滚筒是电动滚筒，所述plc与所述电动滚筒电连接。

技术总结本实用新型提供一种锂电池前工序段激光叉车AGV弹夹自动对接系统，涉及锂电池生产物料输送设备；包括：第一弹夹运输车、第二弹夹运输车与定位平台，第一弹夹运输车包括激光叉车AGV、第一滚筒式输送装置与移动式扣钩装置，第二弹夹运输车包括车架与第二滚筒式输送装置；定位平台开设有定位口，定位口的大小与车架匹配。本实用新型的优点在于：第一弹夹运输车的激光叉车AGV移动至定位平台，第二弹夹运输车运着工装托盘进入定位平台的定位口，第一滚筒式输送装置与第二滚筒式输送装置的出入口对准，移动式扣钩装置的扣钩往前移动，扣钩钩住工装托盘的环钩，扣钩后退，将工装托盘拖到第一滚筒式输送装置，从而便捷地转移装有弹夹的工装托盘，提高运输效率。提高运输效率。提高运输效率。

技术研发人员：周伟 钟继雄 陈群受保护的技术使用者：福建中科兰剑智能装备科技有限公司技术研发日：2022.01.12技术公布日：2022/7/5