#1. ABS树脂易吸湿，吸水率约为0.3%，有时表面吸水率可达0.8%，因此成型前常需干燥，使吸水率降低0.2以下%。

生产时采用带干燥系统的加料装置，也可采用循环风干燥箱，干燥温度70~90℃，时间6h左右。使用干燥的树脂可以获得表面高度抛光的部件。

ABS具有良好的染色性能，可根据需要采用浮染或母染法着色。

#2. ABS是一种无定形聚合物，缺乏明显的熔点，但粘流温度约为160°C，分解温度超过250°C。这使其具有高度可塑性。

根据注塑时的具体材料条件，考虑品牌和类型，定制成型工艺参数。

＃3。 ABS的熔体粘度适中，熔体粘度对成型温度和注射压力敏感。

随着管温和注射压力的升高，熔体粘度降低，流动性增加，有利于充模。

＃4。 ABS的收缩率较低，一般为0.4%～0.8%，可生产尺寸精度较高的制品。

另外，如果模具经过抛光或抛光处理，则零件光泽度高，颜色丰富。

＃5。成型后的零件通常可以不进行热处理，如果零件需要表面电镀、喷涂等装饰，可在75~90℃下热处理适当时间，以消除内应力，获得外观良好的装饰制品。

＃6。避免间隙和尖角，以防止应力集中。设计脱模角约为1.0°的模具。确保浇口厚度超过产品壁厚的1/3，并避免将浇口置于电镀表面。