终于，到了我们的测试环节，BMS为什么需要测试，怎么来测试它

首先就是应不应该对BMS进行测试，当然是应该。 然后是为什么需要测试，我们通过前两篇文章的内容，给大家讲了BMS的重要性，我们起码知道了一点，BMS不能出错，或者是尽量少出错。 那么我们怎么解决这个问题呢？就是需要进行大量的测试.

在产品的设计和制造过程中，会按阶段对设备进行不同的检验，主要大概就分为这么几类

首先是质检机构的检验，这个是强制的，没办法通过就不算合格。

这是质检机构要做的事，都会有相应的标准和参考文件

其次呢，作为研发人员，在做研发的过程中，需要对产品进行各种验证和调试

接下来作为采购方，一般来说整车厂什么的，也需要根据国标，行业标准，和厂标对BMS进行验证和测试. 这里主要是进行常规的验证，包括高低温环境验证，还有就是各种功能的验证，包括常规功能和一些特定的功能。

除了采购方，在BMS出厂的时候，也需要我们厂商自身对BMS进行一些列测试和验证，比如说抽检进行老化测试，各种精度的验证，保护功能的验证等等。

对于BMS的测试，其实还有好多的方面比如说我们的V字型的开发流程模型中，涉及到的测试非常多，从纯软件方面到纯实物的测试都有。 总体来说，在测试中非常重要的一个角色就是电池组，BMS因为电池组而产生，最终也是作用到电池组，所以在测试中，电池组是完全不可少的一个硬件

我们之前一直在说电池组，在车上电池组是个好东西，但是在测试中却是最大的一个问题。

首先，最大的一个问题是安全问题。 我们讲电池组可以安全工作的一个重要条件就是有BMS，那么，我们现在在测试BMS，就是说我们不知道BMS的好坏，不知道我的均衡逻辑和保护逻辑有没有漏洞，那么这个时候其实电池是工作在危险的环境中的，可能如果我们是在做小实验，拿着几节电池在哪里调试，真的出问题了可能相对还是可控，但是起码也会烧毁一些东西，如果电池一旦多了恐怕真的是要出事故，是很危险的。

其次呢，我们测试的时候需要的是电池的各个状态下的数据，有充电过程，放电过程，甚至还有电池老化之后的数据。但是电池呢，是一个实打实的连续变化的量，在实际中，我们知道充放电过程都是比较慢的，然后电池老化的速度更慢，如果我们拿真的电池组来做实验，电池的状态不能随心意切换，需要频繁发充放电，那效率可以说是很低了。

最后呢，就是适配问题，不同的电池组，他们的物理特性其实并不是完全一样的，这样在测试的过程中，尤其是涉及到参数的调节等，我们需要准备很多种不同的电池组来支撑测试。

所以说，测试中如果一直使用真实的电池，那必然是很不合适的。我们想要一种系统可以解决这几个问题。 基于此，我们就有了这套系统，电池组仿真器。就是使用一个模拟器，来解决上述问题所有的问题。 其实目前来说很多的硬件在环仿真系统都称自己拥有电池组模拟器，但是多数呢基本上是在模拟电池的电压行为。这个显然是不够的，我们要仿真，就要尽量的贴近实际上被仿真的物体，所以我们不止要仿真电压，还要仿真电流，甚至温度，以及电池串联起来之后的特性，只有我们的设备越是接近被仿真的设备，才能最大限度的保证测试结果。

我们来具体的看一下我们对于仿真系统的要求，基本功能

仿真主要参数：

其他功能：

主要的仿真参数，包括单体电池的，也包括电池包的。 另外还要具备一些其他的功能。比如说时CAN通讯，以及必要的数字IO和模拟IO。 这个系统解决的问题，主要是以下的几个:

一是安全，只有充满足够的自信时，BMS 才可以连接到一个真正的电池组上面进行测试。但是在这个之前，为了保证人员和设备的安全，还是需要使用仿真设备。

二是高效，我们刚刚讲到了，一个真实的电池组的故障和特性是不会变化的，也就不能够用来仿真 BMS 设计用来处理的各种不同情境。尤其是类似于故障注入，在新产品的开发和推出阶段，是作为验证硬件和固件设计是否成功的关键部分。

三是可扩展，就是说我们的系统可以随时调整，用来适应不同的测试需求。

这是我们的系统结构

这个整体下来是一个闭环，首先能够产生信号给到BMS，让BMS正常工作，又可以利用CAN接口和多功能IO采集BMS做出的反应，充当执行器的相关功能，所以在这一个系统上就可以完成测试。

下面我们来看一下我们选择的核心设备

首先第一个核心设备就是我们的电芯仿真器，采用的是Pickering的电芯仿真卡，集成度较高的，单块卡可以仿真6个电芯，这个在PXI平台上还是比较少见的。

这是产品的一个结构图，是一个四端输出的设备，，直接从机箱背板取电，每一个电芯都可以独立控制，同时可以设置一些一键保护的功能

电压范围： 0-7V 电压步进：