车间改善措施报告

经过一月的车间生产实践及日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。

一 问题点：

1. 产品生产过程中有工艺规范但无作业标准。

2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。

3. 人员流失时无法有效的及时补充，品质和产能不能很好地保证。

4. 设备日常故障较多，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。

5. 车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，工作人员岗位职责概念模糊不清。

6. 各岗位之间数据对接不太完善，有漏写标示卡现象。

7. 车间环境急待整理整顿，成品、半成品、零配件以及废次品的摆放杂乱，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。

8. 模具的领取和归还记录不完善，有漏写现象，模具不及时归还，模具无 日常维护。

9. 使用工具乱放，导致设备的维修、调试不方便。

10. 生产现场罗列杂乱，尤其是穿线人员，造成车间拥堵现象。

11. 生产工程中产品堆积现象严重，导致产品氧化，严重影响产品品质和后 续的清尾结单工作，影响生产率、增加工时、提高加工成本、造成公司

经济损失。

二 改善计划及措施：

1. 制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良现象，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。

2. 人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个

样，做与不做一个样，提升员工的积极性和责任感。

3. 要求员工做到每一道工序的自检和互检，以保证没有漏装、错装及破损

和不合格品进入下一道工序。

4. 在早会上，管理人员可总结前日生产时发现的品质、车间及生产过程等

发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。

5. 制定车间环境管理机制，其中包括整理、整顿、清洁、清扫、保养。由

管理人员实施推动，以达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，地面清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见车间环境制度的关键性和重要性。

6. 根据后续的产品订单状况，陆续建立产品生产规范作业指导书，并实行

人员岗位作业技能培训，即使人员流动性大，也能减少其对生产效率的影响，使新员工能较快适应岗位需求。从而减少人力浪费。

7. 严格要求操作人员，标示卡要认真填写，尤其是不合格品，不要漏写和

漏放。有利于岗位数据对接和管理人员统计及制定生产计划。

8. 培养多、能、少，即一个人可适应多个岗位的技能需求，这样在生产任

务相对较紧的情况下能补充人力的不足，灵活安排人力。

9. 对设备要定期维护，及时更换损坏的零件和工装模具，对陈旧或影响工

作效率的设备进行更换或淘汰。

10. 出现故障时操作人员要及时找维修人员调试，不要耽误下道工序的生

产，提高车间生产效率。

11. 提高员工的责任感，领取和归还模具一定要写记录，模具要定期保养，

做好防锈处理，把模具放到指定位置，确认其完整度，有问题及时上报，以便不影响生产。

12. 设置车间工具箱，把车间工具总汇、归类。使用时领取，用完后归还。

下班之前一定要归还工具，并设定奖惩制度。

13. 根据实际情况初步划分生产作业区域，提高员工团队协作意识，保证工

作秩序和现场美观。

14. 根据生产任务和生产现状合理安排生产，尽量减少产品堆积现象，保证

车间合理生产、安全生产，提高工作效率。

15. 使用意见箱，充分关心员工，注重人文素养和道德文化建设，让员工充

分发表个人意见及看法，从而得到根本和实质上的改善。

以上是本人在这一月的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。

报告人：王绍晨 20xx年7月31日

车间整改改善措施报告

经过一周的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。

一 问题点：

1. 产品生产工艺及流程比较混乱，无工艺规范及作业标准。

2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。

3. 生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。

4. 车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业人员岗位职责概念模糊不清。

5. 车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。

二 改善计划及措施：

1. 初步建立公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物料管控措施，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。

2. 制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。

3. 人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。

4. 可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。

5. 制定车间5S（整理 整顿 清洁 清扫 素养）管理机制，管理人员实施推动。已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见5S制度的关键性和重要性。

6. 可根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全管控，达到有利于安全生产的环境。

7. 根据后续的产品订单状况，陆续建立产品生产规范作业指导书，并实

行人员岗位作业技能培训，即使人员流动性大，也能减少其对生产效率的影响，使新新工人能较快适应岗位需求。从而减少人力浪费。

8. 培养多能少，即一个人可适应多个岗位的技能需求，这样在生产任务相

对较紧的情况下能补充人力的不足，灵活安排人力，

以上是本人在这一周的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。

报告人：陈友金

2011.7.10

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