4、切削力大，切削温度高

切削高温合金时切削力F的各项分力均大于45钢，也比不锈钢的切削力要大。切削高温合金时切削力的波动比切削合金钢大得多，伴随切削力的波动,极易引起振动。库切削高温合金时，由于材料本身的强度高、塑性变形大、切削力大、消耗功率大、产生的热量多，而它们的导热系数又较小，故切削温度比切削45钢和不锈钢都高很多。

5、刀具易磨损

切削高温合金时刀具磨损严重，这是由复合因素造成的。如:严重的加工硬化、合金中的各种硬质化合物及γ '相构成的微硬质点等都极易造成磨料磨损。磨损的形式常为边界磨损和沟纹磨损，边界磨损由工件待加工表面.上的冷硬层造成，沟纹磨损由加工表面刚形成的硬化层所致。

6、表面质量和精度不易保证

由于切削温度高，材料本身导热性能又很差，工件极易产生热变形，故精度不易保证。又因切削高温合金时刀具前角yo较小、vc较低时切屑常呈挤裂状，切削宽度方向也会有变形，会使表面粗糙度Ra加大。

二、高温合金的车削加工中刀具的选择

Fe基高温合金的切削加工性比Ni-Cr不锈钢要差，而比Ni基和Co基高温合金的切削加工性要好。.

不同类型的高温合金应选择不同类型的硬质合金刀具:①切削加工件好些的(如Fe基)，主要从刀具磨损的角度考虑，选用K01即可;②对于切削加工性差的高温合金来说，除了要考虑刀具磨损之外，还应同时考虑刀具的破损，选用K10、K20这些适应性强的通用硬质合金要好些;③对于切削加工性更差的高温合金，主要考虑刀具的耐破损性能，即选用强度较高的超细晶粒硬质合金较合适;④Co基高温合金的切削加工性最差。刀具材料与加工条件的关系、机床的刚度与精度、刀具的悬伸长度及其刚度、工件的安装刚度、夹具的刚度与精度等方面都必须考虑到，特别是切削振动及故障更要考虑。车削宜用K01、K10及CBN，超细晶粒的硬质合金适合用于刀具易产生破损的情况，其中Co含量多的K类不适于低速切削。此外，要注意选择合理的刀具前角γo,选择合理后角ao;并确合理的切削用量并要选用性能好的切削液。加工高温合金宜选用极压切削液。加工Ni基高温合金不宜用硫化极压切削液，以防应力腐蚀降低其疲劳强度，可用乳化液、透明水基切削液、蓖麻油等。

三、高温合金的加工时应注意的一些问题

1、铣削加工

用于高温合金的铣刀除端铣刀和部分立铣刀用硬质合金外，其余各类铣刀大都采用高性能高速钢制造。用做端铣刀和立铣刀的硬质合金以K10、K20较合适，因为它们比K01更耐冲击和耐热疲劳。铣削高温合金时，刀具切削刃既要锋利又要能耐冲击，容屑槽要大，为此可采用大螺旋角铣刀。

2、钻削加工

在高温合金上钻孔时，扭矩和轴向力均很大，切屑易粘结于钻头.上，切屑不易断，排屑困难;加工硬化严重，钻头转角处易磨损，钻头刚度差容易引起振动。为此,必须选用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金或则结硬质合金制造钻头。除此以外，就是对现有钻头结构进行改进或使用专用的特殊结构钻头。可采用S型硬质合金钻头和四刃带钻头。S型硬质合金钻头具有的特点是:无横刃，可减小轴向力50%;钻心处前角为正值，刃口锋利;钻心厚度增大，提高了钻头刚度;为圆弧形切削刃，排屑槽分布合理;有两个喷液孔，便于冷却和润滑。四刃带钻头在合理排屑槽形与尺寸参数的配合下，加大了截面的惯性矩，提高了钻头的强度和刚度。用此钻头，在相同扭矩的情况下，其扭转变形远小于标准钻头的扭转变形。

3、高温合金攻螺纹

在高温合金.上攻制螺纹，特别是在Ni基高温合金上攻制螺纹比在普通钢材上要难得多。因为攻丝扭矩大，丝锥容易被“咬孔”在螺孔中，丝锥易出现崩齿或折断。用于于高温合金的丝锥材料与用于高温合金的钻头材料相同。通常情况下高温合金攻螺纹均采用成套丝锥。为改善丝锥的切削条件，可把末锥的外径做得略小于-一般丝锥。丝锥的切削锥角的大小将影响切削层厚度、扭矩、生产效率、表面质量及丝锥使用寿命，注意选取合适的大小。此外,在高温合金上攻螺纹时，螺纹底孔直径应比普通钢略大一些。

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