如何让动态生产现场实现固态管理呢？

这是管理人员不断思考和探索的方向

2014年，播种

——初步导入6S现场管理

“三天一层楼”

开启了以点带面的全区域整理整顿

2015年，生根

——精品车间样板建立并纳入粉尘油水治理

安全、环境、效率、效益

成为永恒的核心关键词

2016年，发芽

——精品车间全面推广

循环改善、因地制宜成为主线

2017年，成长

四年磨一剑

我们在探索中前进

寻找到的答案是：

6S标准化管理体系

一个可复制、可推广的现场管理模式

真正实现了“铁打的营盘，流水的兵”

这一管理目标

2017年，公司建立了6S现场标准化管理体系，共建立一级标准294份、二级标准1665份、三级标准864份，从整体、局部及细节三个层次实现了公司主产线标准全覆盖的目标，做到了每个区域都有责任人、每名员工都有责任区域、管理有标准、问题可追溯。同时，公司将2823份现场管理标准编号建库，实施动态管理，通过6S小组活动及三级检查机制暴露问题，实施改善，并将改善后成果纳入管理标准，循环完善、持续提升，不断促进现场管理水平提升。

来看一份标准示范

一级标准（整体）

二级标准（局部）

三级标准（细节）

过程中，广大一线职工深入挖掘现场不合理事项并实施改善，产生优秀改善提案239件。

如冷轧作业部张程，曾鑫磊关于调整成品库宽卷区域码放间距的提案：

星星之火可以燎原

点滴改善的积累

可以改善企业的体质

在这里

要为一线兄弟姐妹的智慧点赞

感谢大家一年来的辛勤付出！

6S/QT I

TPM设备清扫及两源治理

2016年，公司导入TPM管理，同时创造性的提出了建设独具特色的6S/QTI管理体系，即：在持续推进6S现场管理的基础上，结合企业实际，高效推进TPM管理及现场精益管理。

推进TPM管理

其目的是

还原设备最佳状态

培养专家级操作工

提升全员设备自主保全能力

带着这样的目的

开展了设备初期清扫及两源治理

目前炼铁部、炼钢部、镀锡部、能环部、运输部、质监部已完成计划内设备初期清扫工作。

带着这样的目的

我们开展设备讲师培训

让操作工了解自己的设备

带着这样的目的

我们开展OPL点滴教育

每个人都可以就自身业务提出疑问点

针对疑问点，每个人都可以成为讲师

带着这样的目的

我们从一线发起

由全员参与

开展故停降低主题活动

带着这样的目的

我们引导一线员工绘制设备三现地图

以手绘的方式学习设备构造及功能

带着这样的目的

我们建立互学互助互竞平台

通过树立标杆区域

开展两源治理主题活动

2017年重点治理粉尘点位16个

供料部转运站现场一改往日旧像

达到了行业领先水平▼

带着这样的目的

我们开展清扫工具开发活动

职工自主开发的清扫工具▼

带着这样的目的

我们对完成设备初期清扫

及两源治理的设备导入了

4MY管理长效机制

我的区域、我的设备、我的职责、我的行动

现在，在京唐公司的现场

只要有检修，就有清扫人员忙碌的身影

有付出就有收获

这一年，我们

收获了令供应商惊讶的现场设备

收获了1723项清扫困难源的改善

收获了6878项设备微缺陷的治理

收获了一线员工技能水平的提升

最终

我们收获了设备故停时间

从2016年的812.5小时

降低至2017年的595小时

铁锤

至此，铁锤想说，京唐有员工如此，未来势必勇立潮头

6S/QT I

借鉴国际先进 向内挖掘浪费

2017年，公司组织咨询顾问多次有针对性的开展培训，使各部门工作推进领导及骨干对6S/QTI管理工作有了更深层次的认识。在此基础上，公司借鉴韩国浦项QSS现场精益管理工具，在炼钢、热轧、冷轧、镀锡等部门共选定了33个现场精益课题实施攻关，创效8989万元。

现在

6S/QTI管理已经开启新的征程

我们将

聚焦生产现场

结合岗位作业

结合专业管理

向着

有利于安全管理水平提升

有利于产品质量提升

有利于效率、效益提升

奋力前行！

2018年

大家继续努力！

编辑：弼马温

文字：赵世杰返回搜狐，查看更多